挤出机和注射成型机螺杆挤出部位的热控制和胶料流动

要制造出高质量的橡胶产品,橡胶胶料的挤出和注射过程中的热控制技术是最重要的环节。文中介绍了热控制与胶料在螺杆上的流动性能之间的关系,指出了在实际生产中经常产生的问题。

L型机头中胶料流动的均匀性分析

对聚合物的长圆管缝隙流出口均匀性问题进行了比较深入的研究。在此之前,研究这一问题所建立的物理模型,多是用简单圆管模型代替主流道,用平行平板模型代替小流道。本文在此基础之上,领先用有限元素法研究L型机头的小流道,建立起与生产实际非常接近的物理模型,克服了以往研究的不足;独立编制出一套L型机头流道的设计计算程序,对几种不同幂律指数的胶料进行了模拟计算,得出了相应的流道几何参数、压力场以及流动均匀性曲线。通过对圆柱管和圆锥管模型的计算,还得出了L型机头主流道可以用圆柱管辅以阻流元件代替圆锥管的突破性结论,从而使L型机头的国产化和普及制造成为可能,同时为L型机头的设计与进一步研究提供了理论与计算依据。

高负荷轮胎用胶料及充气轮胎

本发明的目的是,本发明胶料用于高负荷轮胎时具有优异的低生热性,且硫化时的胶料流动性优异。本发明高负荷轮胎用胶料配合有二烯系橡胶和炭黑。二烯系橡胶为天然橡胶和经过用硝酸灵化合物将共轭二烯聚合物改性所得的改性聚合物。上述二烯系橡胶中的天然橡胶配合量为60质量份以上,改性聚合物的配合量为40质量份以下;相对于上述二烯系橡胶100质量份,上述炭黑的配合量为30~70质量份。

宽基轮胎胎面畸形机理仿真分析及解决方法

为探究宽基轮胎成型过程中胎面畸形现象产生的机理,采用数值模拟方法重现了435/50R19.5型宽基全钢载重子午线轮胎成型过程,该轮胎采用5层带束层结构,其中3#带束层采用单根钢丝以0°角缠绕而成。轮胎成型过程的仿真主要包括主鼓部件贴合、辅助鼓部件贴合、生胎成型及硫化机内定型等4个工序。通过分析胎面胶料在定型过程中的流动情况,阐明了宽基轮胎在成型过程中胎面部位畸形的成因。为消除胎面畸形问题,提出将成型机辅助鼓设计为曲面鼓的方法来引导胶料流动,从而达到解决缺陷的目的,利用成型仿真确定了曲面鼓的设计参数,并进行样胎试制。试制结果表明,曲面鼓成型方法可以使成型过程中的胶料流动更合理,有效地避免上述缺陷的产生,提高宽基子午线轮胎的制造工艺水平。

宽基载重子午线轮胎成型模拟及工艺改进

参照三鼓式一次成型法的制造工艺,用ABAQUS软件仿真了445/65R22.5 RLB900型宽基子午线轮胎的成型过程,通过将成品胎的材料分布仿真图与实测图的对比,说明了仿真方法的合理性。通过仿真分析,获得了在成型过程中不同部件的胶料流动情况,通过分析无花纹和有花纹的轮胎成型过程,提出帘线力梯度作为评价成型质量的标准。为了消除胎冠区域胶料凸起的异常现象,提出了减薄胎面外侧胶料厚度和改变半成品胎超定型位置的方法,结果表明:减薄胎面外侧胶料厚度和增加超定型位置使胶料流动更均匀,能够解决胎冠胶料凸起的问题。研究结果可以为优化轮胎施工设计和提升成型质量提供指导。

几种不同的橡胶挤出机螺杆、机筒设计方案(下)——应用方法

从对冷喂料挤出机的要求、挤出机内部胶料流动过程、特征与转速的关系及能量平衡等方面对冷喂料挤出机进行了分析与比较,得出了挤出物的温度及挤出胶条的均匀性在极限范围内会受到温控及销钉的影响。

几种不同的橡胶挤出机螺杆、机筒设计方案(上)——对比方案

从对冷喂料挤出机的要求、挤出机内部胶料流动过程、特征与转速的关系及能量平衡等方面对冷喂料挤出机进行了分析与比较,得出了挤出物的温度及挤出胶条的均匀性在极限范围内会受到温控及销钉的影响。

提高混炼车间生产率的加工工艺可能性（上）

密炼机通常用于制备胶料，尽管每批胶料质量均匀性有所差异，但批料混炼的结果与生产方法有关。由于要提高混炼胶的质量意味着往往要有较长的混炼时间，但大都允许有较少的质量波动，首先是因为这些胶料配方是采用一种较粗的生产方式设计的，下面发表的论文是根据几个实例来说明的，如何能改进混炼工艺的质量而不使产量亏损，考虑的基础是混炼工艺的特性标记。而这种特性标记是驱动功率、上顶栓运动、胶料温度及转子转速等所表示的曲线图。混炼室内的胶料流动过程是围绕特性标记进行的，并实现了改进混炼质量。

橡胶挤出机口型设计

橡胶挤出机口型的设计者常常会遇到这样的问题，即胶料都会很自然地从厚的部位流出，而不容易从薄的部位流出。因此，要考虑胶料流经口型时，有整体平稳的速度分布，目的是为了在挤出生产线的终端获得均匀松驰(稳定)的产品，使挤出产品在储存时长度变化小，不易变形。