核电仪表罐环缝自动脉冲TIG焊与手工钨极氩弧焊工艺对比分析

以核电仪表罐用Z2CND18-12(控氮)奥氏体不锈钢为试验对象,研究自动脉冲TIG焊与手工钨极氩弧焊在焊接过程中及焊后焊缝外观、环缝焊接收缩量、焊缝余高及表面平整性、焊接接头宏观金相、微观组织、力学性能等方面的差异。结果表明,脉冲TIG焊焊接收缩量较小,焊缝表面平整性较好,焊缝组织分布更均匀,晶粒尺寸更细小,焊缝的强度、塑韧性和抗变形能力更优异。

铝锂合金自动钨极氩弧焊接工艺研究

采用自行研制的两种焊丝,进行了新型铝锂合金自动钨极氩弧焊接,测量了焊态下两种焊丝焊接接头的室温力学性能,观察了接头的显微组织和拉伸断口形貌。并采用鱼骨形抗裂实验,评定了该合金的热裂纹敏感性。实验结果表明,焊接工艺规范显著影响接头的焊缝成形,采用交流脉冲焊接方法和研制焊丝作填充材料可明显改善合金的抗裂性能,焊态下两种研制焊丝的接头强度系数均能达到60%。

06Cr19Ni10不锈钢的全自动脉冲钨极氩弧焊工艺

文中采用一种全自动脉冲钨极氩弧焊设备对304(06Cr19Ni10)不锈钢管及管接头进行焊接试验,研究焊接工艺参数的调试原则,得到了常用不锈钢管路的焊接程序。对焊接的不锈钢管路进行射线探伤、金相组织检测及力学性能试验。结果表明,使用调试的焊接工艺参数可获得优质的焊接接头。

管-管板全自动脉冲钨极氩弧焊工艺的试验与应用

对管-管板全自动脉冲钨极氩弧焊工艺进行试验,并在锅炉上进行应用,对应用中出现的问题进行分析,并制定解决措施。

双相不锈钢换热管管板脉冲钨极氩弧焊焊接工艺

分析了换热管管板用双相不锈钢的焊接性,选用脉冲钨极氩弧焊,进行焊接工艺评定试验,通过渗透检测、宏观金相检查、金相组织和显微硬度分析,确定了合理的焊接工艺,保证焊缝金属获得较理想的相比例,防止焊缝脆性和裂纹的产生,并指导产品生产。

自动钨极氩弧焊奥氏体不锈钢双层堆焊的工艺研究

在进行容器小接管内壁奥氏体不锈钢双层堆焊对，对控制焊缝外观成形及保证焊缝组织性能、特别要满足焊缝金属铁素体3—10FN的要求有一定难度。本文通过对自动钨极氩弧焊奥氏体不锈钢双层堆焊工艺进行多次试验改进，重点调整工艺参数中电弧电压，采用控制保护气体Ar流量来限制焊缝氮含量的工艺，最终获得良好效果。

工业钛管(TA2)钨极氩弧焊焊接工艺研究

为掌握钛管焊接工艺,助力金属钛在化工管道领域的广泛应用,山东能源集团建工集团有限公司三十七处采用GTAW(氩弧焊)“三通”全保护多层多道焊接方法、依据《钛和锆管道施工及验收规范》(SH/T3502-2021)等开展了工业钛管(TA2)钨极氩弧焊焊接工艺研究,包括钛管及焊丝、焊机、气体保护罩等试验材料及焊接工具选择,坡口选择、焊前清理、钛管装配、钛管保护等焊前准备工作方法,Φ219mm×8mm钛管、Φ108mm×2mm钛管焊接工艺参数确定,以及焊接试件送检和焊接工艺评定检验项目制定。所焊钛管试样焊接质量检验(外观检查、无损检测、弯曲和拉伸试验)结果显示,GTAW“三通”全保护多层多道焊接获得的钛管焊缝外观良好、无颜色变化,达GB/T3323.1-2019Ⅱ级要求,塑韧性良好、抗拉强度符合要求,满足化工行业钛管安装焊接质量要求。

镍基合金复合管道脉冲钨极氩弧焊打底焊接工艺

通过革新改进焊接方法等措施,采用直流脉冲钨极氩弧焊(GTAW+P)根焊打底及热焊层焊接工艺,减小了焊接过程中的热输入,减少晶粒组织变大几率,提高了焊缝金属的组织稳定性、塑性和韧性。

电气贯穿件筒体组件钨极氩弧自动焊工艺开发

电气贯穿件筒体组件在以往生产过程中均采用氩电联合或全氩弧的手工焊接方式进行生产,该工艺对焊接人员技能水平要求高、焊接生产效率低,易成为产线瓶颈工序,影响产能的进一步提升。因此文中开发了一种适用电气贯穿件筒体组件的自动焊工艺,可实现筒体组件的自动焊接,将为产品提质增效提供良好的技术支撑。其焊接系统主要由工业机器人、焊接电源、激光跟踪、PLC控制系统及焊接工装等组成。依托该焊接系统,开展了焊接工艺试验,并对焊接接头进行拉伸、弯曲、化学分析、金相分析等一系列试验,结果显示焊缝各项性能指标均符合行业标准要求。在投入正式产品焊接前进行了模拟件试制,焊缝无损检测结果均合格,正式产品生产过程中,焊后合格率达96.67%,焊接质量稳定,提高了焊接生产效率,实现了电气贯穿件筒体组件的自动焊接。

高压换热器管子管板自动脉冲钨极氩弧焊

通过对高压换热器管子管板自动脉冲钨极氩弧焊的焊接特性、规范参数的确定、操作技术、影响熔深因素以及在生产实践中的应用等的介绍,说明该焊接方法应用在高压换热器管子管板全位置焊接上完全可行。

高压换热器管子-管板自动脉冲钨极氩弧焊

通过对高压换热器管子-管板自动脉冲钨极氩弧焊的焊接特性、规范参数的确定、操作要领、影响熔深因素以及在生产实践中的应用等介绍,说明该焊接方法应用于高压换热器管子-管板全位置焊接是完全可行的。

钛管子管板自动钨极氩弧焊工艺

通过钛管子管板焊接性分析、焊接保护、焊接规范参数合理的分析,通过Mock-up模拟试验,制定合理的自动钨极氩弧焊接工艺参数及焊接坡口形式,管子管板焊接试样经无损检测、宏观试验、微观试验、硬度检验证明其焊接质量合格,并在产品上应用推广。

300MW核电站燃料棒脉冲钨极氩弧焊接工艺试验

本文就３００ＭＷ核电站燃料棒所进行的脉冲ＴＩＧ焊接试验结果进行了分析，并与电子束焊接结果进行了比较，证明了脉冲ＴＩＧ焊接工艺完全适应于３００核电站燃料棒环缝焊接。

不同工艺参数下0Cr18Ni9钢薄壁管脉冲钨极氩弧焊接头的组织与拉伸性能

采用脉冲钨极氩弧焊(P-TIG)对规格为Ф14 mm×2 mm的0Cr18Ni9钢管进行焊接,研究50%脉宽比以及不同基值电流(20~30 A)、峰值电流(40~60 A)、脉冲频率(0.3,0.5 Hz)下接头的组织及拉伸性能。结果表明:不同工艺参数下接头焊缝区组织均为奥氏体+δ铁素体,但δ铁素体形态及含量有明显差异,热影响区奥氏体晶粒发生明显粗化。当脉冲基值电流为20 A,峰值电流为40 A,脉冲频率为0.3 Hz时,接头焊缝区δ铁素体呈蠕虫状,含量较多,热影响区奥氏体晶粒尺寸较小,接头拉伸性能最优,屈服强度为401.38 MPa,抗拉强度为701.51 MPa,屈强比为0.57,断口由形状均匀且尺寸较小的等轴韧窝组成。

锌基合金钨极氩弧焊焊接工艺的研究

研究了锌基合金的钨极氩孤焊焊接工艺。结果表明，在合理的焊接工艺条件下，可用钨极氩弧焊对锌基合金进行有效的焊接．

TC11钛合金钨极氩弧焊工艺试验研究

针对TC11钛合金材料进行了自动钨极氩弧焊接工艺试验,获得了成形良好的焊缝,焊接质量符合航空I级焊缝标准。采用金相试验方法和力学性能试验对不同焊接填充材料下的显微组织和性能进行对比。结果表明,采用TC11同质焊丝可获得与母材抗拉强度相当的焊接接头,略高于采用TA2纯钛焊丝的接头,但采用TA2焊丝时的集中塑性接近母材。

30CrMnGiA活塞杆自动化钨极氩弧焊核心工艺探究

钨极氩弧焊以其优异的焊接质量,成为了30CrMnSiA等材料的重要焊接工艺,在航天、航空等领域有广泛应用。由于热源和焊丝分别控制,施焊难度大,传统钨极氩弧焊普遍采用手工施焊,但随着企业承制产品数量和种类的增加,焊接工序成为影响生产进度的瓶颈工序。企业为提高生产效率和自动化生产水平,引进了自动化钨极氩弧焊设备,并进行了大量的工艺攻关工作。以典型产品活塞杆焊接工艺为例,根据30CrMnSiA材质的焊接特性,焊接流程包含了焊前预热和焊后保温的措施;结合设备和氩弧焊自身的特点,焊接工艺通过固化活塞杆的接头尺寸,匹配焊接参数和送丝速度,选用直径为1.2 mm的18CrMoSiA焊丝,实现了活塞杆的钨极氩弧焊自动化焊接。

银项链的脉冲钨极氩弧焊

目前银首饰焊接大部分是通过添加焊料实现的,这无疑会降低首饰的成色。因此,找到一种不添加焊料直接通过熔化来焊接的工艺显得十分必要,也具有极强的现实意义。通过研究银首饰的焊接现状,分析了现有焊接方式的优缺点,结合脉冲氩弧焊的焊接特点和金银贵金属的物理性质,详细介绍了银首饰的一种新的氩弧焊焊接方法,并制定了此种方法的焊接操作方案及最优的工艺参数,并对焊接过程中可能产生的问题做了分析,提出了改进方法。此种焊接工艺有助于改善当前银首饰的焊接现状。

TA16钛合金导管的自动钨极旋转氩弧焊

针对2种规格的TA16钛合金导管开展不加填充的自动钨极旋转氩弧焊工艺试验,确定最佳的焊接工艺参数,并对其焊接接头的质量和性能进行了分析。结果表明:采用自动氩弧焊工艺焊接TA16钛合金导管,能够获得良好的焊接接头:接头室温拉伸强度能达到母材的95%以上:随着温度的升高, TA16导管接头的拉伸强度逐渐下降。

基于方差分析法的C-276合金脉冲电流自动化钨极气体保护电弧焊参数优化

优化C-276合金脉冲电流自动化钨极气体保护电弧焊参数有着重要的意义。采用田口方法,设计了拥有4个焊接参数(脉冲电流、基值电流、脉冲电流占空比和脉冲频率),3个水平等级,9组实验方案的正交实验,利用方差分析每个焊接参数的贡献百分比。实验结果表明,当脉冲电流、基值电流、脉冲电流占空比和脉冲频率分别为165 A、77 A、60%和5 Hz时,焊件具有最大的熔深。