分银炉富氧精炼贵铅梯级脱杂试验研究

基于贵铅中杂质元素与氧亲和力的差异,采用富氧熔炼技术梯级脱除分银炉内贵铅中的杂质,考察氧气浓度对分银炉氧化精炼脱砷锑段、脱铋段、脱铜段的炉期、炉渣、脱杂速率的影响。结果表明:在脱砷锑段氧气浓度25%~30%、脱铋段氧气浓度50%~70%、脱铜段氧气浓度70%~88%的条件下,脱砷锑段、脱铋段、脱铜段的炉期分别为2.48、2.48、0.81 d,炉渣分别为0.78、4.77、0.52 t,砷、锑、铋、铜脱除速率分别为8.75、43.75、80.00、27.34 kg/h;贵铅在分银炉上采用富氧精炼梯级脱杂,可缩短分银炉炉期2~3 d,提高分银炉的处理能力,降低银精炼生产作业成本。

化学级工业硅脱杂试验研究

针对目前国内高质量硅石资源不足,剩余硅石大多硅含量低、杂质含量高,难以满足化学级工业硅生产要求的问题,选取较有代表性的云南保山地区某矿山的硅石进行脱杂试验研究。通过钠化焙烧、清水浸出、CaO初步除杂、CO2沉淀分离、盐酸洗涤、焙烧等过程,硅石中的杂质得到有效脱除,获得符合化学级工业硅生产要求的高纯硅石。

低品位菱镁矿选矿脱杂研究

我国菱镁矿以量大质优闻名于世。长期以来由于弃贫采优的采矿方式,造成我国高品位菱镁矿资源日益减少,大量的低品位菱镁矿被废弃堆存未得到有效利用,造成资源的巨大浪费。本文针对国内某低品位菱镁矿的特点,通过"一次磨细——磁选——反浮选——正浮选"工艺流程,对低品位菱镁矿选矿脱杂进行了探索试验,取得了较好的技术指标。

影响煤矸石酸浸脱杂的几个因素

分析了影响煤矸石酸浸脱杂的几个主要因素，研究表明煤矸石矿物组成和性质、焙烧温度、酸浸条件等对煤矸石脱杂效果均有影响，特别是低温焙烧能显著提高杂质的活性，为煤矸石酸浸脱杂实现资源化提供了基础。

宜昌某鳞片石墨浮选精矿酸浸脱杂试验

宜昌某鳞片石墨浮选精矿碳含量达93.72%,-200目占83.27%,主要杂质成分为石英、高岭石和伊利石。为了获得高纯石墨精矿,采用混合酸对试样进行了酸浸工艺条件研究。结果表明,混合酸和石墨的体积质量比为3∶1,HF与HCl的物质的量之比为1∶4,酸浸温度为40℃,酸浸时间为6 h情况下,可获得固定碳含量为99.1%的高纯石墨精矿。石墨精矿的XRD和SEM分析表明,酸浸工艺可高效地溶出试样中的杂质,且不破坏石墨成分和结构,是获取高品质石墨的重要手段。

淮南煤矸石酸浸脱杂的研究

本文探索了一种煤矸石脱杂的新方法，考察了煤矸石粒度、焙烧温度、浸出温度、浸出剂浓度和浸出时间等条件对脱杂效果的影响。结果表明，低温焙烧盐酸浸出能有效地提高煤矸石中杂质的活性并加以脱除。

新集煤矸石脱杂工艺的研究

通过对新集煤矸石脱杂工艺试验,认为较佳脱杂效果的工艺条件为焙烧温度400～450℃,浸出温度110℃,盐酸浓度15％,浸出时间120min,浆浓度25g/100mlHCl。

改性活性炭对硫氰酸钠膜分离浓水脱杂过程的影响因素

为解决东北某湿法腈纶生产厂中回收NaSCN(硫氰酸钠)效果欠佳的现状,采用不同改性方法制备了10%-H-GAC(氧化改性活性炭)、1M-Na-GAC(还原改性活性炭)和600-N_2-GAC(高温改性活性炭),并探讨了改性方法、吸附时间、投加量以及初始pH对NaSCN膜分离浓水脱杂过程的影响.结果表明:10%-H-GAC较其他改性活性炭对浓水中NH3-N、COD_(Cr)、TOC和盐度的去除率要好.以10%-H-GAC为吸附剂,吸附时间为180 min,投加量为12.0 g/L,初始pH为6.0时,NH_3-N、COD_(Cr)、TOC和盐度去除率分别可达35.1%、32.3%、34.9%、25.4%,表明该处理技术能很好地去除硫氰酸钠膜分离浓水中的污染物.采用Fruendlich吸附等温模型对10%-H-GAC的吸附行为进行拟合,得到的NH_3-N、COD_(Cr)、TOC及盐度拟合方程的相关系数均在0.92以上.准二级动力学方程能更好地描述废水中杂质在活性炭上的吸附行为,反映吸附过程.研究显示,10%-H-GAC能有效去除硫氰酸钠膜分离浓水中的杂质,达到回收硫氰酸钠的目的.

高砷铜电解液中旋流电积脱杂

针对高砷铜电解液中砷、锑、铋等杂质含量高,铜含量低的特点,采用旋流电积技术对其进行电积脱杂。考察电流密度、循环流量和铜离子含量对砷、锑、铋等杂质脱除率的影响。4 L小试结果表明:在电流密度500 A/m^2、循环流量250 L/h,铜离子浓度1~3 g/L的条件下,砷、锑和铋的脱除率分别达90.56%、98.90%、99.99%,电积产物黑铜渣中铜-砷比低至0.50。600 L扩试结果表明:在电流密度800 A/m^2、循环流量6000 L/h,铜离子浓度0.5~3 g/L的条件下,砷、锑和铋的脱除率分别达89.30%、80.00%、99.99%。采用旋流电积技术进行电积脱杂可以有效降低铜的损失,避免砷化氢气体的产生,脱杂效果明显。

铜火法冶炼过程中新型脱杂剂的应用实践

通过对铜火法吹炼、精炼过程中铅、砷、锑、铋等主要杂质的分布状态、脱除机理和物相进行分析研究,开发出一种新型脱杂剂(主要成分为含钠钙的高活性碳酸盐),通过新型脱杂剂在铜火法吹炼、精炼段的生产应用,形成了铜火法吹炼、精炼联合除杂工艺,砷、锑、铋脱除率分别由42.19%、22.98%、74.02%提高至54.18%、36.35%、80.41%,确保了高杂原料条件下的阳极铜质量稳定,拓宽了公司原料适应范围。

循环法在铜电解液脱杂净化工艺中的应用

本文介绍了电积脱杂的工艺原理和循环法电积脱杂工艺应用,对比分析了循环法电积脱杂工艺和诱导法电积脱杂工艺的特点和不同。循环法电积脱杂工艺具有脱杂效率高,生产控制简单,产物成分稳定,人工劳动负荷较低,生产操作环境安全等特点,可为铜电解系统的电解液净化能力提升和改造提供一整套完备的工艺技术解决方案。

XJ-720型精粉脱杂机在选矿生产中的应用实践

随着矿山铁矿深部开采的不断掘进,矿石性质发生了变化,导致现生产的铁精粉的全铁品位下降到63%左右,无法满足公司的需求。精选脱杂机作为脱杂设备完全符合现场矿石性质的变化,通过使用脱杂机实现了全铁品位上升,解决了生产存在的问题。

精选脱杂机在新疆某铁选厂工艺流程改造中的应用

新疆某铁矿选矿厂因入选矿石可选性降低,原选矿工艺流程出现处理能力降低、铁精矿品位不达标的问题。引进精选脱杂机进行工艺流程改造,分别考察一段磨矿工艺流程和二段磨矿工艺流程现场调试指标。结果表明:1一段磨矿工艺流程不仅铁精矿品位提高幅度很小,还降低了流程处理能力(对原矿);2二段磨矿工艺流程分别通过对精选脱杂机中矿进行再磨和对脱杂机给矿进行全磨以提高磁铁矿的单体解离度。最终中矿再磨工艺流程处理能力提高15.19%,铁精矿品位为62.14%;全磨工艺流程可提高处理能力14.12%,提高铁精矿品位62.39%。说明在满足设计指标的前提下,中矿再磨工艺适合提高流程处理能力,全磨工艺流程适合提高铁精矿品位。该选厂采用精选脱杂机进行二段磨矿工艺流程改造,可在保障生产的同时带来显著的经济效益。

互利共生在有机化学中的应用:锡氢烷的杂脱氢偶联与喹啉还原的相互促进

S,O,N,P与Sn原子组成的杂原子锡化合物(SSn,OSn,NSn和PSn)在有机合成和医药领域中具有广泛的应用.目前,构建杂原子锡化合物主要采用传统的复分解方法,但这种方法反应条件苛刻且效率低.其他构建杂原子锡化合物的方法,如加成反应和自由基反应等,也存在底物范围较窄的问题.在锡烷杂脱氢偶联反应中,锡烷上的负氢和杂原子上的正氢以氢气的方式逸出,该过程需要较高的反应能量,可能导致部分底物反应困难或效率低.为了解决上述问题,本课题组在前期工作中(Adv.Synth.Catal.,2021,363,5319–5329)将互利共生的概念应用于有机合成,采用B(C_(6)F_(5))_(3)作为催化剂,通过一锅法实现吲哚的C3位硅烷化或硼烷化以及喹啉的还原.在这一过程中,喹啉能够将副产物吲哚啉上的正氢和负氢通过氢转移的方式移除,既促进了吲哚的官能化反应,又实现了自身的还原.在前期工作的基础上,本文以B(C_(6)F_(5))_(3)为催化剂,在锡烷杂脱氢偶联反应中引入喹啉,协助锡烷和杂原子上的负氢和正氢以氢转移的方式移除,该反应同时会促进喹啉还原得到四氢喹啉.在反应过程中,B(C_(6)F_(5))_(3)催化喹啉的1,4-氢锡化反应生成少量1,4-N-锡化-二氢喹啉,反应很快达到平衡.同时游离的B(C_(6)F_(5))_(3)与杂原子氢化合物(EH)底物组成中间体[ESnH]+[HB(C_(6)F_(5))_(3)]‒,该中间体通过氢转移将1,4-N-锡化-二氢喹啉中间体转化为N-锡化-四氢喹啉进而加速喹啉的还原,而1,4-N-锡化-二氢喹啉可以作为氢受体促进[ESnH]+[HB(C_(6)F_(5))_(3)]‒中间体转化生成ESn(E=S,O,N和P).N-锡化-四氢喹啉与EH发生复分解反应迅速生成另一分子ESn和四氢喹啉,实现相互促进的过程.该策略能够在温和条件下快速获得57种ESn产物和17种四氢喹啉产物.在喹啉的辅助下,含有较大位阻或强吸电子基团的酚类、部分烷基醇、苯胺、吲哚、烷基或芳基磷底物的产率明显提升.利用该反应体系,以较高的产率合成了两种药物结构的类似物.根据一系列控制实验、反应监测、关键中间体捕获及合成实验和氘代控制实验结果,提出了反应机理.该互促反应由三部分组成,分别为喹啉的1,4-氢锡化、正负氢转移以及复分解反应,氢锡化和氢转移反应相互促进,复分解反应同时促进氢锡化和氢转移,进而实现整个反应的相互促进.综上,本工作高效合成了杂原子锡化合物以及四氢喹啉化合物,并对反应机理进行了详尽的研究和阐述,为有机锡化合物的构建和应用提供借鉴和参考.

大豆浓缩磷脂脱杂规律及影响其透明度物质的研究

目的:探究大豆浓缩磷脂的脱杂规律,分析、鉴定影响大豆浓缩磷脂透明度的物质。方法:以食品级大豆浓缩磷脂为原料,透光率为主要评价指标,考察陶瓷膜孔径、料液比、溶剂体系(正己烷、正己烷—无水乙醇)及溶剂配比对大豆浓缩磷脂脱杂的影响;同时对收集到的杂质及脱杂前后的大豆浓缩磷脂进行脂质组学分析、鉴定。结果:在正己烷—无水乙醇双溶剂体系下,选用孔径为20 nm的无机陶瓷膜,食品级大豆浓缩磷脂与正己烷—无水乙醇双溶剂的料液比(m大豆浓缩磷脂∶V双溶剂)为1∶3(g/mL)且V正己烷∶V无水乙醇为3∶1,可有效脱除食品级大豆浓缩磷脂中影响其透明度的颗粒性和脂溶性杂质;同时,通过脂质组学分析鉴定了影响大豆浓缩磷脂透明度的脂溶性物质为糖酯类物质单半乳糖二酰甘油和衍生酯类物质二甲基磷脂酰乙醇胺。结论:选用纳米级陶瓷膜,在正己烷—无水乙醇体系下,可对大豆浓缩磷脂进行有效脱杂,制备的产品透明度优于进口透明大豆磷脂。

焦化脱硫废杂盐资源化新技术

由于HPF法焦炉煤气脱硫工艺会产生危害极大的脱硫废杂盐,本文以回避传统提盐法存在的工艺流程长、产品收率低等难题为出发点,提出硫酸铜沉淀硫氰酸根、微纳米气泡氧化硫代硫酸根、石灰表面强制沉淀硫酸根同步制氨的新技术。在实验室配制模拟脱硫废杂盐,优化新技术反应条件,实验表明,当[Cu^(2+)]∶[SCN^(-)]摩尔比为1.2、温度为40℃、初始废液硫氰酸根浓度大于300g/L、反应80min后,SCN^(-)最佳去除率为99.20%;当pH=1、温度为50℃、初始废液硫代硫酸根浓度为50g/L、反应420min后,S_(2)O_(3)^(2-)去除率为95.18%;当[Ca^(2+)]∶[SO_(4)^(2-)]摩尔比为1.5、反应温度为20℃、初始废液硫酸根浓度为500g/L,并加入5g直径5mm PP球充当研磨介质,反应240min后,SO_(4)^(2-)去除率为91.11%。

高铅粗铜火法精炼脱铅技术探讨

针对PS转炉吹炼所产粗铜铅含量高、杂质复杂的问题,采用金相显微镜和扫描电子显微镜-能谱(SEM-EDS)分析手段分析铅在粗铜中的赋存状态,在此基础上,采用火法精炼技术脱除高铅粗铜中的铅,对比分析了碱性脱杂剂(含钠钙的高活性碳酸盐)和酸性脱杂剂(含二氧化硅和5%的硼酸钠)对精炼铜品质和铅、砷、锑、铋等杂质脱除的影响。结果表明:PS转炉吹炼所产粗铜中的铅主要以砷锑酸铅(Pb_(3)[(As,Sb)O_(4)]_(2))形式存在,As与Sb以类质同象相互取代;采用碱性脱杂剂脱铅时的杂质脱除率明显高于采用酸性脱杂剂的,所得精炼铜的杂质含量低;添加粗铜质量0.7%的碱性脱杂剂,在1210~1230℃、空气流量1.33~1.80 L/min的条件搅动熔体14 min,即可将粗铜中的铅从0.089%降到0.014%,铅、砷、锑、铋杂质的脱除率可分别达到83.93%、96.17%、96.64%、92.80%。研究结果可为粗铜精炼提供参考。

分段循环式电积脱铜除杂工艺的应用

在现有连续电积除杂法的基础上,通过改变电积除杂的给液方式,以分段脱铜、除杂的方法,解决电解净液系统存在的问题,充分发挥设备潜能,提高除杂效率,优化作业环境,降低劳动强度,节约生产成本。

甘蔗糖厂脱杂输送系统的应用研究

随着甘蔗机械化收割在国内大范围推广,由于机收甘蔗的杂质含量大大高于人工收割的甘蔗,原料品质将直接影响到糖厂的正常生产,亟需在糖厂前端将甘蔗脱杂工艺与甘蔗输送系统相结合,形成甘蔗脱杂输送系统.本文旨在介绍脱杂输送系统的不同解决方案并对其优缺点进行分析.

高铅冰铜PS转炉吹炼过程铅赋存状态变化及脱铅技术探讨

针对PS转炉吹炼所处理冰铜含铅量高、杂质复杂的问题,分析了铅在冰铜、白冰铜和粗铜中的赋存状态;在吹炼二周期采用新型脱杂剂脱铅,结果表明:从冰铜到粗铜,铅的物相从简单的化合物和单质渐变到砷锑酸铅(Pb_3[(As,Sb)O_(4)]_(2));采用由碳酸钙和中性盐组成的脱杂剂,在添加占白冰铜质量0.8%的脱杂剂、(1220~1240)℃、空气流量2.0 L/min的条件下搅动熔体吹炼94 min,可将白冰铜中的铅从0.672%降到0.055%,铅、砷、锑、铋杂质的脱除率可分别达到92.31%、63.03%、76.73%、86.11%。