圆盖注塑模定模脱模结构优选设计

根据塑料圆盖表面不准有进胶浇口痕迹的要求,模具脱模方式采用定模脱模结构。介绍了3种定模脱模结构形式,并分析了3种定模脱模结构的设计和加工的利弊,提出了定模卸料板直浇口结构适应圆盖注塑模具的需要。简化了模具结构,降低了生产成本。经生产实践证明,该模具结构合理,制作的塑件符合用户的要求。

内球类型芯注塑模脱模结构设计

对于内球形(内圆柱)类结构的塑料件,脱模处尺寸小于直径尺寸,需要设计内球形(内圆柱)类型芯脱模结构,解决顶出塑料件常有干涉现象或顶坏塑料件的问题,详细阐述几种结构的设计。经过生产实践,脱模结构设计能满足脱模需求,保证塑料件的质量。

表盖内侧凸钩脱模结构

通常内侧面台的脱模机构有:强制脱模,用成形镶件顶出,斜滑块顶杆内侧抽芯,斜拉杆内侧抽芯等。上述各讥构虽然工作可靠,但一般都比较复杂。

一种二次脱模结构

图1是底盖塑料件,设计这种塑料件模具时要求:塑件外表面不留浇口痕迹;应适合于批量生产。根据这种要求设计了一模两腔的自动去流道冷料和二次顶出方法脱模塑件的模具,模具结构见图2。

具有特殊脱模结构的灯箱注射模设计

分析了透明灯箱的特殊结构特点,介绍了抽芯脱模结构特点,对类似产品的模具结构设计具有一定的参考意义。

塑料齿轮注射模结构设计

以减速器中斜齿结构的行星轮为例,提出了塑料斜齿轮或螺旋齿轮的脱模结构设计要点,以及整体模具的结构设计,模具开模的工作过程。对模具开模的工作过程中可能出现的问题,提出了解决方法。通过生产实践,对塑料齿轮的结构设计和脱模结构形式进行了分析,提出了建议。

全自动注塑模的浇道脱落结构

注塑模具在实现全自动连续生产过程中除了塑件本身的自动脱模,塑件浇道的自动脱模(热流道除外)亦是自动化连续生产时的关键,模具设计人员在设计时必须充分考虑。 在一次分型一模多件的中小型塑料模具的设计时。

免抽芯饮料瓶塑料防盗瓶盖注塑模具设计

为了解决传统抽芯结构模具存在的复杂、庞大,抽芯机构容易磨损,模具寿命短等问题,将强制脱模、三步顶出技术应用到制盖模具中。对形成连接桥的滑块抽芯机构能否被其他更简单的机构或单个零件取代的可能性进行了分析,建立了脱模推管与连接桥成型的关系,提出了对抽芯机构模具中的脱模推管进行改造,使之成为连接桥的成型零件,并代替抽芯机构的方法,在模具结构、使用寿命、制造成本、生产效率上,对模具的制造技术、产品质量、经济效益等进行了评价,开展了脱模推管取代滑块抽芯机构的简易模具设计、制造工作,在原机床调整注射参数的基础上进行了试验。试验结果表明,该结构的模具工作稳定可靠,生产的瓶盖质量符合要求,与抽芯机构模具相比,不仅模具结构简单、使用寿命长,而且生产率提高了1倍以上。

壁挂空调底盘模具结构设计

根据空调底盘的结构和外观要求,设计了一种含有多种脱模结构的热流道塑料模具。模具中,产品两端的扣位采用“斜导柱+滑块”机构脱模;出水管采用“油缸+滑块+斜抽芯”机构脱模;排风口、排风口旁边的V形槽、排风口内部的筋位采用组合滑块机构脱模;排风口中间的筋位采用由排风口滑块驱动的,先横向脱模、再纵向移动的滑块机构脱模;产品右上角的圆柱孔采用“斜导柱+斜抽芯”机构脱模;产品内表面的扣位采用定模斜顶结构脱模;在滑块上设置避空孔,防止滑块与顶杆发生干涉;根据产品结构设计的冷却系统,有利于模温均匀。

自动脱螺纹孔注射模设计与制造

分析了美容化妆用品乳液瓶盖的结构特点,介绍了其1模12腔注射模自动脱螺孔典型结构的设计和制造方法要点。

细长微孔塑件注射模设计

介绍了聚苯硫醚材料特性,结合公司某型号固定板塑件,分析了细长、十字网格槽交叉排布及薄壁细微孔塑件的注射成型工艺,探索了其注射成型模具结构及模具零部件加工工艺,分析了该模具的模架选择、分型面选择原则、脱模结构设计;并重点介绍了在公司现有条件下,十字网格槽模具成型结构方案及其制造方法和制造成本对比,最终设计出满足加工和使用要求的模具。

螺旋圆凸轮轴套注射模设计

介绍了塑件的成型工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析,浇注系统的设计,模具成型部分和总装结构的设计。

手机外框零件注塑成型工艺改善

针对手机外框零件注塑成型中的粘模问题,根据人、机、料、法、环原则,结合因果图分析并提出改善方案。实际注塑生产证明,改善后模具可实现塑件顺利脱模,确保了生产的持续性。

薄壁盖体模具设计

本文通过对滴灌系统附管盲堵薄壁盖体的工艺进行分析,合理地确定了模具中的浇注系统、脱模机构等方面的结构形式。本文还阐述了模具的工作过程。该模具采用了1模8腔的结构。

薄壁盖体模具设计

本文通过对滴灌系统附管旨堵薄壁盖体的工艺进行分析，合理地确定了模具中的浇注系统、脱模机构等方面的结构形式。文章还阐述了该模具的制作过程，该模具采用了1模8腔的结构。

锻造铝轮毂闭式模锻成形工艺研究

传统锻造铝轮毂一般采用开式模锻成形工艺。设计了闭式模锻模具结构,并对铝轮毂闭式模锻成形工艺进行了研究,针对成形过程中易出现的充形不饱满、窗口折叠、脱模变形等常见缺陷,进行了分析,并有效地解决了问题。研究结果表明,旋转锻毛坯随形定位、模具关键部位圆角R、脱模退料结构对成形工艺有直接影响。铝轮毂闭式模锻工艺可行,目前已进行批量生产应用。