90 t转炉冶炼低碳含铝钢脱氧合金化实践

针对90 t转炉冶炼低碳含铝钢时合金收得率低的问题,分析了影响合金收得率的主要原因,采取优化转炉终点钢水中的氧含量,优化复合脱氧合金配比,调整渣料组成并合理使用挡渣塞后,降低了脱氧铝的消耗,合金收得率提高至87.4%,整体合金成本降低7元/t以上。

炼钢生铁直接脱氧合金化的工艺实践

对萍安钢铁湘东炼钢厂在利用转炉出钢时采用生铁直接合金化的可行性进行了理论分析,并依据分析结果开展工艺实践。实践结果表明,生铁中固有的碳、硅、锰元素均可作为钢水的合金化元素。在转炉出钢前,向钢包加入生铁块50kg,在对出钢温降影响可控的情况下,对钢水进行增碳、增硅、增锰,同时可直接将生铁转化成钢水,不影响钢水硫、磷含量,能达到下道工序钢水成分和温度的控制要求。炼钢生铁直接脱氧合金化工艺是一种创新的脱氧合金化工艺,为进一步提升炼钢厂产能和经济技术指标开辟了一条新路.

重庆钢铁210t转炉脱氧合金化工艺探究

脱氧合金化制度是转炉炼钢五大制度之一,在整个转炉炼钢过程中扮演着非常重要的角色,不仅影响整个炼钢过程的顺利进行,还影响产品最终的质量和炼钢成本。随着冶金技术的发展,绿色冶金的观念逐渐受到各方的重视,对脱氧合金化工艺也提出了越来越高的要求。因此,文章将对脱氧工艺、合金加入量的计算、合金加入顺序、加入时机及后续处理工艺展开介绍,以期为相关行业提供可靠数据。

低碳铝镇静钢铝锰铁脱氧合金化试验

介绍了攀钢用铝锰铁脱氧合金化生产高级别冷轧薄板用钢的可行性和脱氧合金化生产低碳铝镇静钢的工艺路线。采用铝锰铁脱氧合金化后 ,低碳铝镇静钢的炼成率从现工艺的 85 %提高到 99%以上 ,并且冷轧薄板的表面质量有了大幅度的提高。

铝锰钛复合脱氧合金在转炉炼钢中的应用

在25t转炉上试验采用AlMnTiFe合金做为Q235B钢的终脱氧剂,与SiAlCa合金进行对比。结果表明,AlMnTiFe复合脱氧合金能有效降低钢水全氧含量,提高钢水质量;采用AlMnTiFe脱氧后,钢水浇注良好,铸坯内部组织致密,钢材力学性能优良;AlMnTiFe合金代替SiAlCa合金进行终脱氧,可降低吨钢脱氧成本0.84元。

水钢35t转炉用碳化硅脱氧合金化试验

在35t转炉炼钢脱氧合金化过程中采用碳化硅代替部分硅铁及增碳剂对钢水进行脱氧合金化,从热力学角度分析了碳化硅在脱氧合金化过程中的反应机理。探讨了用碳化硅作脱氧剂对碳和硅的收得率、钢种命中率、方坯质量和钢筋的力学性能的影响,设计了试验方案,确定了碳化硅在炼钢脱氧合金化过程中的使用可行性。

基于BP神经网络对脱氧合金冶炼中元素收得率的预测

为了准确地预测炼钢生产中脱氧合金化过程中元素收得率,本研究基于BP与RBF神经网络模型对脱氧合金冶炼中元素收得率预测精度进行对比分析。结果表明:(1)根据预测结果精度确定脱氧合金冶炼中元素收得率预测使用BP神经网络模型;(2)基于BP神经网络模型对脱氧合金冶炼中C、Mn两种元素收得率进行预测分析得出:C元素收得率预测区间为[0.8949,0.9012]、Mn元素收得率预测区间为[0.9045,0.9195]。基于BP神经网络模型能够较为准确地预测脱氧合金冶炼中元素收得率区间,从而控制合金用量,达到降低炼钢成本的目的。

钢水脱氧合金收得率的建模研究

炼钢过程中的脱氧合金化是钢铁冶炼的重要工艺环节。随着钢铁行业中高附加值钢种产量的不断提高,在保证钢水质量的同时,如何最大限度地降低合金钢的生产成本已经成为各大钢铁企业提高竞争力所要解决的重要问题。对于不同的钢种,在冶炼结束时,需要投入不同量、不同种类的合金,以使其达到特定要求。基于此,通过历史数据对脱氧合金化环节进行了分析与评价,对收集到的数据用Excel进行初步处理和统计分析,可以知道影响合金收得率的因素有转炉终点温度,转炉终点C,Mn,S,P,Si等含量。建立模型分析合金收得率并提高元素收得率预测准确率,进而实现脱氧合金化成本优化对实际钢铁冶炼具有十分重要的意义。用Excle统计分析出影响C,Mn,S,P,Si等元素收得率的主要因素。

近年我国炼钢用终脱氧合金材料的发展与应用

总结８０年代以来我国炼钢用终脱氧合金材料的发展应用情况，对比几种合金材料加入方法与效果的关系，分析合金材料的经济价值及对品种的适用性。

08Al深冲钢脱氧合金工艺优化研究

唐山建龙在转炉冶炼08Al钢生产过程中,应用中碳锰铁、铝线的合金脱氧方法替代了以往的锰芯铝铁预脱氧与铝线微调的脱氧合金化工艺试验,经过过程跟踪与检验结果表明:08Al钢用中碳锰铁与铝线进行脱氧合金化,钢水质量得到明显改善,在保证钢带质量与力学性能的同时,大幅度降低了08Al钢脱氧合金化成本,取得了明显的经济效益,开拓了产品市场。

硅锰和铝锰脱氧合金化实践

对氧气顶吹转炉采用硅锰和铝锰替代硅铁、锰铁和铝锭进行脱氧合金化,可以提高合金回收率,降低炼钢成本,提高钢的质量,是较理想的脱氧合金。

钢水脱氧合金化中合金配料方案的优化研究

针对钢水脱氧合金化中合金配料方案的优化问题,采用因子分析法,探讨分析了影响C、Mn合金元素收得率的因素,并建立了线性规划成本优化模型,基于最优化原理求解出了生产成本最低的合金配料方案.研究结果表明:(1)转炉终点温度、转炉终点C的含量对C、Mn合金元素收得率的影响最大;(2)在钢水脱氧合金化过程中,合理配置硅铝合金FeAl30Si25、硅锰面(硅锰渣)、石油焦增碳剂3种合金配料,可以实现企业生产成本最低的目标.

Q195钢脱氧合金化生产实践

着重介绍三安炼钢厂在开发拉丝钢过程中去除钢中有害元素及夹杂物的生产实践。在生产实践中,采用氧气顶底复吹转炉生产拉丝钢,在没有炉外精炼的情况下,通过加强冶炼终点控制,优化脱氧工艺,最终使钢水达到钢种对钢水纯净度的要求。

基于BP神经网络的脱氧合金化配料问题分析

针对钢铁行业竞争压力的不断加剧以及国内外各大炼钢厂对钢水"脱氧合金化"技术的青睐,提出钢水脱氧合金化的元素收得率预测方法以及最优合金配料方案。建立C、Mn两种元素收得率预测的BP神经网络模型,并进一步改进模型及算法以提高元素收得率的预测准确率;进行钢水脱氧合金化成本优化计算,并给出最优合金配料方案。将元素收得率预测值与实际值进行比较,误差控制在2%之内,精确度较高;并将配料方案与原加料方案进行对比,成本优化效果明显。根据数学模型从完善自动配料模型、积极承担社会责任等角度对钢厂提出发展建议,鼓励钢厂不断推动"脱氧合金化"技术进步,降低生产成本、提高钢材质量,帮助企业提升核心市场竞争力。

基于模糊线性规划对钢水脱氧合金化配料方案的优化研究

为了确定炼钢中的脱氧合金化的优化方案,减少合金材料消耗的经济成本,通过建立元素收得率模型,并采用遗传算法优化阈值和权值的BP神经网络模型对元素收得率进行预测,然后以三角模糊数确定的隶属函数,构建模糊线性规划模型来计算出合理的材料添加量。结果表明:筛选出的合金配料方案比原先方案节约17.23%的经济成本,对炼钢生产中提高钢种品质和节约生产成本具有一定的参考价值。

基于RBF神经网络和线性规划对脱氧合金化配料的研究

针对钢水脱氧合金化配料方案优化,查阅文献并运用了相关性分析、控制变量法线性回归等方法,计算钢水脱氧合金化C、Mn元素历史收得率,构建了脱氧合金化过程中预测元素收得率的RBF神经网络模型、钢水脱氧合金化成本优化线性回归模型,综合运用了MATLAB、SPSS、EXCEL等软件编程进行求解,得出了元素收得率与变量之间相关关系、预测元素收得率的规律及求出钢水脱氧合金化优化成本等结论。

硅锰—碳化硅脱氧合金化工艺在转炉炼钢中的应用

本文介绍了采用硅锰—碳化硅脱氧合金化工艺的意义和其工艺的可行性,介绍了转炉冶炼20MnSi采用硅锰—碳化硅脱氧合金化的工艺设计过程,分析了该工艺合金消耗、合金吸收率、碳的控,钢种命中率及对钢质量的影响,通过计算合金化工艺的成本,分析了采用该工艺的经济效益,并提出了该工艺在生产实际过程中尚待解决的问题。

铝锰铁复合脱氧合金新产品的开发试制

本文研究了铝锰铁合金的脱氧原理,通过现场的试制,掌握了铝锰铁合金的配料、加料顺序、熔炼温度等关键工艺参数,为合金的试生产奠定了基础。

钢水脱氧合金化过程中对合金收得率的预测——基于BP神经网络

炼钢过程中的脱氧合金化是钢铁冶炼中的重要工艺环节。对于不同的钢种在熔炼结束时,需加入不同量、不同种类的合金,以使其所含合金元素达标,最终使得成品钢在某种物理性能上达到特定要求。本文针对钢水“脱氧合金化”的问题,运用了SPSS、MATLAB、LINGO、EXCEL等数据分析软件,结合主成分分析、因子分析、BP神经网络构建预测等理论或方法,构建了及因子矩阵、BP神经网络等模型,得出了对收得率影响较大的主因素、最优条件等结论,最后结合实际给出合理化建议。

钢水“脱氧合金化”配料优化方案

脱氧合金化是钢铁冶炼中的重要工艺环节,而元素的收得率是衡量脱氧合金化方案优劣的重要指标之一。本文首先通过建立BP神经网络模型来预测元素的收得率,并以满足国家标准为条件,建立了成本最低的线性规划模型,通过MATLAB求解出结果,并给出了关于钢水脱氧合金化的几点建议。