脱氧方式对无取向硅钢连铸坯夹杂物的影响

O元素是硅钢中的有害杂质,RH精炼脱氧方式对O含量的控制有重要影响。本文结合大生产的含铝无取向硅钢,研究了RH精炼脱氧方式对无取向硅钢连铸坯夹杂物的影响。结果表明,采用"先硅后铝"脱氧方式对应的脱氧速度低于"先铝后硅"脱氧方式。采用"先铝后硅"脱氧方式时钢液O含量迅速降低。合适的Si含量及纯循环时间有利于减少连铸坯中O含量的差异;对于"先硅后铝"脱氧方式,连铸坯的夹杂物以Si O2系夹杂物为主,占夹杂物总量的86.7%;对于"先铝后硅"脱氧方式,连铸坯的夹杂物以Al2O3系夹杂物为主,占夹杂物总量的84.6%;采用"先硅后铝"脱氧方式的脱氧效果优于"先铝后硅"脱氧方式,连铸坯的微细夹杂物比例小于"先铝后硅"脱氧方式,还有利于提高或改善成品带钢的电磁性能。

RH精炼脱氧方式对无取向硅钢氧化物夹杂演变的影响

氧化物夹杂对无取向硅钢的电磁性能有显著影响,RH精炼的脱氧方式是影响氧化物夹杂形态的重要因素之一。结合工业化生产的1.45%Si-0.25%Al含铝硅钢,研究了Si、Al两种脱氧方式下,RH精炼过程中氧化物夹杂的行为及遗传变化规律。结果表明:在RH精炼结束时,采用Si脱氧试样的氧化物夹杂以Al-Si系氧化物为主,只有20%左右的Al-O单独结合,试样中Al-O、Al-Si-O和Al-Si-Mg(Ca)-O结合的氧化物占86.6%;采用Al脱氧试样的氧化物夹杂,则以Al系氧化物为主,没有发现Si系氧化物,试样中Al-O结合的氧化物占62.5%,其余分别为18.8%的Al-Mg-O、12.5%的Al-Mg-Mn-O和6.2%的Al-Mg-Ca-O。此外,在RH精炼脱氧之后,采用Si脱氧试样的氧化物夹杂数量高于采用Al脱氧方式,两者分别为5.11个/mm2和4.52个/mm2;而在随后的脱气过程中,前者的氧化物夹杂数量下降速度明显高于后者,并在RH精炼结束时分别达到1.75个/mm2和2.12个/mm2。此时,两种脱氧方式对应的氧化物平均尺寸均也达到最小,但前者的氧化物夹杂平均尺寸大于后者,分别为1.58μm和1.41μm,均大于脱碳结束时的氧化物夹杂平均尺寸1.34μm。

RH精炼脱氧方式对含铝无取向硅钢夹杂物的影响

氧元素是硅钢中的有害杂质,RH精炼脱氧方式对氧含量的控制有重要影响。结合大生产含铝无取向硅钢的实际情况,研究了RH精炼脱氧方式对无取向硅钢夹杂物的影响。结果表明,RH精炼采用"先硅后铝"脱氧方式对应的钢中氧含量高于"先铝后硅"脱氧方式。采用"先硅后铝"和"先铝后硅"脱氧方式时Si、Al元素平均收得率分别为90.7%、78.2%和97.5%、63.7%,前者的脱氧效果要优于后者。从磁性控制角度而言,采用"先硅后铝"脱氧方式对磁性更为有利。采用"先硅后铝"和"先铝后硅"脱氧方式,对应的夹杂物种类分别以Mn S+CuxS复合夹杂和以单个的Al N以及Mn S+Al N复合夹杂为主,两者平均尺寸分别为0.73μm和0.38μm。

不同RH脱氧方式对含铝电工钢的影响

研究了RH脱氧方式(铝脱氧,先铝后硅;硅脱氧,先硅后铝)对含铝电工钢洁净度、渣成分、夹杂物演变及连铸过程的影响。2种脱氧方式下钢包顶渣的氧化性相似,热力学计算表明硅脱氧的顶渣对铝酸盐夹杂物的吸收能力强于铝脱氧渣。铝脱氧钢中夹杂主要为Al2O3-CaO-CaS复合氧化物,硅脱氧钢中夹杂物主要是Al2O3。2种脱氧方式下,热轧钢卷中的典型夹杂物都是AlN、MnS和复合铝酸盐。由于脱氧方式和钢中N、S含量的差异,铝脱氧热轧卷中夹杂物的含量是硅脱氧的2~3倍,这与理论的预测结果完全吻合。由于钢液中Ca含量不同,硅脱氧的钢水在CSP连铸过程中会引起中包塞棒上涨,因此建议在传统的连铸工艺中采用硅脱氧,在CSP工艺中采用铝脱氧。

脱氧方式对高铝钢中非金属夹杂物的影响

为了研究不同脱氧方式对高铝钢中非金属夹杂物的影响,采用高温试验和热力学计算相结合的方法,对比分析了先SiMn后Al和先Al后SiMn两种脱氧方式下高铝钢中夹杂物形貌、类型、数量和尺寸特征。结果显示:先加入SiMn后,生成大量液态球形的Mn-Si-Al-O系复合夹杂物,再加入Al后夹杂物演变为Al_(2)O_(3),且夹杂物数量明显减少;采用先Al后SiMn脱氧方式时,高铝钢中夹杂物始终以Al_(2)O_(3)为主,夹杂物最终数量相对较低。2种脱氧方式钢中夹杂物平均等效圆直径和尺寸分布相差不大。此外,采用先SiMn后Al进行脱氧时,发现尺寸较小的AlN颗粒附着在Al_(2)O_(3)夹杂物表面形成Al_(2)O_(3)-AlN复合夹杂物。而采用先Al后SiMn脱氧方式时,高铝钢中发现单一AlN夹杂物和Al_(2)O_(3)-AlN复合夹杂物,AlN夹杂物的形成与钢水中的氧势和合金原料有关。

LF精炼脱氧方式对钢中氧含量和夹杂物演变规律的影响

近年来,用户对钢铁材料的使用性能要求越来越苛刻,提高钢水洁净度、合理控制钢中夹杂物已成为各个钢铁企业的重要任务,而钢中氧化物夹杂过多与脱氧过程密不可分。通过工业试验和X荧光分析仪、扫描电子显微镜等手段系统地研究了不同脱氧方式对70号钢精炼过程钢中总氧含量、夹杂物演变规律和炉渣氧化性的影响。试验结果表明,不同脱氧方式对70号钢中夹杂物的类型和尺寸影响不大。采用分两阶段、每阶段3批次添加Si-Ca脱氧可进一步降低炉渣氧化性和夹杂物水平,铸坯的T.O质量分数和氧化物夹杂数量可分别控制到0.001 3%~0.001 5%和10.2~11.3个/mm^2,研究结果可为高品质制绳级别细钢丝用高碳钢的高洁净化控制提供理论依据和技术指导。

吸附杆对不同脱氧方式钢液水口内夹杂物去除的影响

通过热态试验,对比研究了铝、钛脱氧条件条件下吸附杆对钢液中杂质的吸附效果。试验结果表明,从单位面积夹杂物个数、面积比率、吸附速度三方面,镁钙质吸附杆对不同脱氧方式钢液中夹杂物均有较强吸附能力。钛脱氧钢液中夹杂物面积比率减小最大,吸附杆进行夹杂物吸附试验效果最好,试样中部、边部单位面积夹杂物个数与原脱氧钢锭相比降低了27.10%、32.55%,面积比率降低了51.58%、54.97%。

钢铁脱氧剂的研究和应用

介绍了目前钢铁行业脱氧剂的主要种类,阐述了炼钢脱氧剂的理论机理和脱氧方式,分析了不同种类的炼钢脱氧剂的方法及作用。合适的脱氧剂可高效完成对钢水的预脱氧和终脱氧,提升钢材质量,因此如何选择合适的脱氧剂至关重要。

转炉冶炼低氮钢控氮研究及实践

针对本钢炼钢厂低氮钢控制不稳定的生产实际,调查研究了转炉增氮环节并制定相应的工艺优化措施,其中增氮环节主要集中在过程化渣差,底吹控制不良,终点控制过氧化,转炉补吹及等样,出钢控制不良及脱氧方式等方面。通过控制化渣情况,降低中后期底吹流量。

转炉工序钢水氮含量控制的研究

通过对影响转炉工序钢水氮含量因素进行的分析,得出了影响转炉工序氮含量的主要因素为脱氧方式与脱氧时间,其中以脱氧方式影响尤为显著,提出了降低转炉工序钢中氮含量的相关措施。。

冶炼工艺对硅钢钛含量控制的影响

为了更好地改善硅钢的电磁性能,需要尽可能地降低钛含量。磷元素可以显著改善钢的机械性能,部分硅钢品种通常磷含量较高。本文结合工业化的生产,研究了炼钢工艺对硅钢钛含量控制的影响,通过采用优质磷铁,控制RH精炼初始游离氧含量,以及优化磷铁加入方式等措施,可以将含磷硅钢的钛含量有效降低至10×10-6以下。

高疲劳寿命轴承钢洁净度现状及研究进展

对比了国内外高疲劳寿命轴承钢主要杂质元素、主要夹杂物特征等冶金性能的差异,并对比了不同冶金质量下,轴承钢的疲劳性能及诱发疲劳断裂的因素,总结了国产轴承钢洁净度现状及与国外优质轴承钢的差距.在此基础上,围绕高疲劳寿命轴承钢,以进一步提高国产轴承钢质量为目的,分析梳理了国产轴承钢冶炼技术及夹杂物控制方法的发展轨迹,探讨了国产轴承钢进一步提高疲劳寿命及质量的发展方向.

含硼冷墩钢10B21氮含量的控制实践

通过对10B21生产各工序氮含量取样分析,得出各工序氮含量变化规律。结果表明,精炼加热处理过程中增氮最为严重,依次为软吹工序、炉后合金化工序、连铸工序。探讨了各工序的增氮机制及控制措施,并设计不同转炉出钢脱氧方式,对比研究对氮含量控制的影响,结合LF精炼、软吹和连铸等工艺控制措施,有效地控制了10B21氮含量。

高氧搪瓷钢冶炼连铸实践

介绍了新钢第二炼钢厂KR-BOF-RH-CC生产高氧搪瓷钢的情况,论述了S,C,Mn的控制方法,研究了氧含量精确控制的方法,探索了含氧钢水连铸的浇铸。通过生产实践,实现了含氧钢水板坯连铸工艺。

氧化物冶金技术在大线能量焊接用钢的应用

随着大线能量焊接技术的发展,对相应的钢板也提出了抗大线能量焊接的要求。通过合理调整成分和采用氧化物冶金技术开发大线能量焊接用钢已经被广泛使用。总结了在大线能量焊接用钢开发中合金元素的作用、脱氧剂的选择及各钢铁厂对氧化物冶金技术在生产中的应用,为大线能量焊接用钢的开发提供借鉴。