原油沉降脱水罐油水界面自动监测技术与应用

原油沉降脱水罐分层含水监测技术一直是国内外油罐含水监测领域研究的一项技术难题。针对此项难点,介绍了一种能准确测量油罐各层含水的油水界面自动监测仪,同时能测量出每层位含水值跟液位的对应关系,实现对沉降脱水罐油层、水层及乳化层同时检测,并且能计算出全罐含油和含水量,实现其自动化远程控制。

立式原油脱水罐改进型工艺设计

原油沉降罐脱水法一直是国内外原油生产中最常用的原油处理技术。结合现场实际应用,针对沉降脱水罐油水分离效率低,耗时较长等问题,提出了一种改进型立式原油脱水罐工艺,该工艺使用方便、易于操作、分离效果好,有效满足了原油日常生产的需要。

原油沉降脱水罐油水界面确定技术

结合现场实际应用,针对原油集中处理站上沉降脱水罐油水界面难以确定的问题,根据理论分析及现场实践应用,找出了一种切实有效的确定方法。该方法简单、方便、易于操作,理论计算值与实际测定值非常接近,有效地满足生产的需要。

立式沉降脱水罐的设计与应用

沉降脱水罐按其外型分为立式和卧式两类,卧式罐一般为压力罐,用于密闭油气处理流程,立式沉降脱水罐一般为常压罐,用于开式油气处理流程,若设置大罐抽气装置即为准密闭流程。自七十年代以来,立式沉降脱水罐在我国油田上被广泛应用于含水原油的一段脱水,八十年代又推广应用于稠油的一段和二段脱水。论述了立式沉降脱水罐在设计和应用中的技术问题。

延长脱硫铁水罐罐沿使用寿命的技术

通过对武钢第一炼钢厂脱硫铁水罐罐沿掉砖问题的现场考察 ,分析了引起罐沿掉砖的原因 ,提出了采用浇注料进行罐沿整体浇注的技术措施。对罐沿浇注料的性能要求进行了分析 ,在实验室完成了浇注料的研制。通过工业性试验与应用 ,取得了良好的试验与应用效果 ,有效地解决了罐沿掉砖的实际问题 ,大大延长了脱硫铁水罐罐沿的使用寿命 ,节约罐沿维修成本 5 0

脱硫铁水罐罐口结渣清除措施的研究与应用

分析了武钢一炼钢厂脱硫铁水罐罐口结渣清除困难的原因 ,对简便的渣线清除措施进行了探讨 ,提出了采用渣线小修料降低清渣难度的具体措施 ;根据脱硫铁水罐的实际工作条件 ,分析了渣线小修料的性能要求 ,进行了系统的工业性试验 ,取得了优良的试验结果 ,并在实际生产中推广应用 ,获得了良好的节能与降低生产成本的效果。

脱硫铁水罐防粘渣技术现状与发展趋势

对国内脱硫铁水罐防粘渣综合技术进行总结与分析,介绍防粘渣隔离材料与罐沿浇注料综合利用的经验,分析了隔离材料防粘渣原理与罐沿整体浇注工作衬的效能。并从降低材料成本、环境友好与降低粘渣速度的角度,探讨了防粘渣综合技术的发展方向。

铁水罐喷吹脱磷在400系不锈钢70t AOD一步法冶炼工艺中的应用

不锈钢厂采用铁水罐喷吹脱磷工艺为70 tAOD提供优质的低磷铁水冶炼400系列不锈钢,取代原电弧炉冶炼环节,实现了新型一步法冶炼不锈钢工艺。生产实践表明,铁水罐喷吹脱磷起始[P]为0.20%,处理后铁水[P]为0.001%~0.010%,[C]≥3.2%,温度≥1 320℃,完全满足后续AOD冶炼400系不锈钢的需要,与原70 t EAF-AOD流程相比,生产成本大幅降低。

延长脱硫铁水罐炉底寿命技术研究和应用

分析了武钢第一炼钢厂脱硫铁水罐罐底严重冲蚀的原因及相应的对策。通过一系列实验室试验 ,垫补浇注料可认为是较好的罐底耐火材料。工业试验和应用表明 ,采用垫补浇注料提高了脱硫铁水罐罐底寿命 。

铁水罐低成本防粘渣喷涂料的研制与应用

以鱼雷罐用后Al2O3-SiC—C砖的再生料（Al2O3质量分数≥70％，粒度为3～1、1—0．297、≤0．297mm）为主要原料，以矾土水泥、软质黏土和α-Al2O3微粉为复合结合剂，以硅酸盐水泥为促凝剂，以用后硅酸铝纤维再生料（长度3～8mm）为防爆剂，研制了成本低，防粘渣效果好，并且易于清渣的防粘渣喷涂料。在高铝砖砌筑的脱硫铁水罐上使用，寿命由原来的550次延长到800次以上。

低成本铁水罐罐沿浇注料的研制与应用

采用训（Al2O3）≥65％的铁水脱硫喷枪用高铝质浇注料的再生料和三级高铝矾土熟料粉为主要原料，再生钢纤维为增强增韧材料，矾土水泥、SiO：微粉和仅一Al2O3微粉为复合结合剂，蓝晶石为高温膨胀剂，用后硅酸铝纤维再生料（纤维长度3～8mm）为防爆剂，设计了再生料加入质量分数约70％，粒度级配不同的铁水罐罐沿浇注料配方，并根据浇注料试样脱模后快速烘烤的抗爆裂性对配方进行了优化，然后进行了实际应用试验。理化性能检测和岩相分析结果表明：所研制的浇注料致密度适中，强度较高，微观结构合理，增强了浇注料对快速烘烤的适应性，提高了工作衬的保温隔热性能和抗破损能力；实际生产应用表明，该浇注料不仅降低了脱硫铁水罐的维护成本，而且使高铝砖脱硫铁水罐罐沿工作衬1次浇注平均使用寿命由300罐次延长到845罐次。

影响铁水脱硫过程粘渣物形成的因素分析

根据不同脱硫工艺条件下粘渣物成分的检验结果,探讨了熔渣的成分与性能、粘渣面工作温度与工作状况、脱硫工艺等因素对粘渣物形成的影响关系,分析了脱硫器具与脱硫铁水罐粘渣的危害,探明了铁水罐粘渣物清除困难的主要原因,指出了喷吹脱硫过程中熔渣与铁水喷溅对粘渣物铆钉状结合的促进作用。

高炉铁水冶炼超纯铁素体不锈钢脱磷工艺选择

磷是钢中有害杂质之一,含磷钢在常温或更低的温度下使用时易发生脆裂。超纯铁素体不锈钢要求在恶劣环境下长时间工作,因此要严格控制钢中硫、磷等有害元素及夹杂物的含量。采用高炉铁水冶炼超纯铁素体不锈钢时,需对铁水进行深脱磷处理。铁水罐喷吹脱磷工艺能够满足超纯铁素体不锈钢质量要求,能够适应不同不锈钢品种对铁水量的不同需求,具有金属收得率高、设备简单、投资省等优点。高炉铁水冶炼超纯铁素体不锈钢配以铁水罐喷吹脱磷工艺比转炉脱磷工艺具有明显的优势。

油水界面自动监测技术研究与应用

原油沉降脱水罐分层含水监测技术一直是国内外油罐含水监测领域研究的一项技术难题。文中针对此项难点,研制开发出了一种能测量出整个油罐各层含水的油水界面自动监测仪,同时能测量出每层位含水值跟液位的对应关系,实现对沉降脱水罐油层、水层及乳化层同时检测,并且能计算出全罐含油和含水量,实现其自动化远程控制。

风城油田采出水处理工艺技术改造研究

随着蒸汽辅助重力泄油(SAGD)规模开发的增多,部分SAGD采出液进入风城1号稠油联合站常规采出水处理系统,使原油脱水难度增加,一段沉降脱水罐出水无法达到采出水处理系统进水水质要求,经研究将已建沉降脱水罐改造为预除油罐,从采出水水质、设计参数以及改造的可行性等方面进行了分析,并对其中的有效容积、沉降速度和沉降时间进行了核算,确定了改造内容,并取得了一定的经济效益。

污油回收系统设计

生产装置产生的污油未经处理直接回炼,对蒸馏装置稳定运行造成影响;输送到常压储罐中储存,由于饱和蒸汽压超过88 k Pa的轻组分储存在常压储罐中不符合规定,且有安全隐患。因此对污油进行回收改造,处理后的污油可以直接回炼,或输送到常压储罐中储存。简单介绍了污油回收系统设计:污油经过油水分离器、电脱水器三相分离后,成为常压馏装置的优质原料,该系统安全可靠和环境污染小。

E-GAS气化渣水系统的技术改造

结合装置运行,分析E-GAS气化渣水系统存在的问题,尤其针对碳回收设施、渣脱水罐和沉降槽在运行中出现的问题提出了整改措施。改造后,明显提升了E-GAS气化渣水的运行可靠性。