百万机组脱硝尿素热解全工况制氨技术研究

为降低1000MW机组SCR脱硝尿素热解系统能耗,提高运行可靠性,在研究技术发展方向及改造案例的基础上,创新了1000MW发电机组SCR脱硝尿素热解系统制氨技术。该技术采用炉内烟气-空气换热器和电加热器串联的SCR脱硝尿素热解复合热源制备氨气还原剂。该技术在1台1000MW机组SCR脱硝系统实施后,机组正常运行工况(45%100%额定负荷)时完全依靠炉内烟气-空气换热器加热制备氨气,机组启停及调峰工况(0~45%额定负荷)时适当增投电加热器加热制备氨气,可降低机组煤耗0.24 g/(kW·h),每年实际净收益达162.6万元,实现安全、可靠、经济制氨及全工况、全负荷超低排放,推进企业高质量发展。

燃煤机组尿素热解制氨脱硝系统运行分析及优化

针对某660 MW机组尿素热解制氨脱硝系统发生的经常性故障,通过运行分析,认为热解炉设计裕度小、喷枪雾化能力不足和调节特性差是导致热解炉结晶的主要原因,喷NH3不均匀、NH3逃逸率大、烟道积灰过多是造成空预器堵塞、引风机叶片结垢的主要原因。为避免故障再次发生,对尿素热解制氨脱硝系统喷枪雾化、调门特性、尾部烟道输灰、排烟温度等进行了控制优化。利用机组的峰谷期,采取风烟系统单列运行方式,提升空预器出口烟温,以消除NH4HSO4对空预器差压的影响。定期分析机组运行灰量,对锅炉烟道出口水平段输灰控制进行顺控优化,及时输灰、降低烟气灰质量浓度,以减少过量喷NH3对空预器、引风机等设备的影响。在工程基建期或项目技改要充分考虑将空预器的冷段和中温段合并且采用易清洗的搪瓷涂层元件,以提高机组运行可靠性并减少检修维护量。优化后机组每年增加收益约175万元。