汽柴油加氢装置脱硫化氢汽提塔腐蚀原因分析

硫化氢腐蚀在石油炼制行业中非常突出,经常因为脱水、脱硫不完全,造成设备的腐蚀.部分炼厂加氢装置脱硫化氢汽提塔及后续空冷器等由于腐蚀泄漏,影响装置的安全运行.基于此,对汽柴油加氢装置脱硫化氢汽提塔C53201腐蚀进行分析,从工艺流程、腐蚀减薄点位置分布、各层塔盘硫化氢分布进行模拟计算,结合API571炼油厂固定设备的损伤机制,对脱硫化氢汽提塔的腐蚀进行了原因分析,并提出了工艺操作的优化措施和下一步的改进方案.

稠油及超稠油脱硫化氢技术研究

原油中溶解的硫化氢在原油储运和加工过程中会不断析出,给生产和人员带来危害。随着塔河等稠油甚至是超稠油油田的逐渐开发,对硫化氢脱除工艺的研究日益紧迫。对多级分离、稠油气提、负压闪蒸等常用油气分离方法进行了对比研究,结果表明多级分离和负压闪蒸在脱除稠油中硫化氢效果并不好,而气提法可以有效地脱除稠油中的硫化氢。对于稠油及超稠油,一级气提比二级气提的能耗和甜气的消耗都大,因此针对塔河稠油的特点首次提出了两级气提法脱除稠油中硫化氢的工艺,为塔河及其它地区稠油和超稠油的脱硫化氢提供了一种新的途径。

络合铁液相催化脱硫化氢工艺中高效缓蚀剂的研究

针对络合铁脱硫溶液对碳钢腐蚀严重,通过静态实验对无机缓蚀剂、有机缓蚀剂以及无机-有机复配缓蚀剂进行缓蚀性能考察,并通过超重力络合铁脱硫中试装置动态考察了复配缓蚀剂对脱硫化氢的影响及缓蚀性能。实验结果表明:硝酸钠、磷酸钾、硫酸锌、铬酸钾和亚硝酸钠五种无机缓蚀剂中,亚硝酸钠缓蚀效果较好,缓蚀率为97.78%;咪唑啉类型YQ-1、DA-1、DA-2、ZH-1和ZH-2有机缓蚀剂中,ZH-2缓蚀效果较好,缓蚀率为80.21%;将无机和有机缓蚀剂进行复配,其中亚硝酸钠∶ZH-2=2∶1(质量比)的缓蚀效果最好,其缓蚀率可达98%以上;在动态实验中,添加复配缓蚀剂1.5×10-3,可获得稳定的硫化氢脱除率接近100%,且缓蚀效果可达95.00%以上。

海上稠油热采开发天然气脱硫化氢方案研究

海上稠油热采开发过程中,尤其是蒸汽驱开发,在高温蒸汽作用下,油田采出液的伴生天然气将含有高浓度的硫化氢。为降低硫化氢对平台设备、设施的腐蚀破坏,并确保平台生产操作人员的人身安全,对干法脱硫工艺和湿法脱硫工艺进行研究对比,确定采用络合铁脱硫剂的湿法脱硫工艺作为项目硫化氢脱除方案。为海上稠油热采开发天然气脱硫化氢方案的选择提供非常有价值的参考。

加氢裂化脱硫化氢汽提塔操作优化研究

基于加氢裂化装置实际运行数据,应用模拟软件Aspen Plus,构建脱硫化氢汽提塔模拟流程,借助热力学决策专家系统,选用ELECNRTL对低分油脱硫化氢过程进行模拟分析与操作优化。分别考察汽提蒸汽消耗量、冷低分油进料温度、进料位置以及热低分油进料位置等关键参数对汽提塔脱硫效果和能耗的影响。脱硫化氢汽提塔模拟优化结果表明,现有操作工况下汽提蒸汽过量,用能不合理。配合热低分油进料位置调整,汽提蒸汽量从3.5 t/h降至1.5 t/h,同时,结合装置换热网络综合分析,遵循高热高用和能量梯级利用原则,提出冷低分油预热流程的改进优化措施,通过高温位热量的合理利用,有效提高装置总体用能效率。

炼油厂瓦斯脱硫化氢催化剂

采用微型连续流动式固定床反应器，考察了几种炼油厂瓦斯脱硫化氢催化剂的性能。结果表明：以Ｖ２Ｏ５与Ｂｉ２Ｏ３为活性组分，ＴｉＯ２与Ａｌ２Ｏ３为载体的催化剂，在常压，１８０℃，ＧＨＳＶ为１０００ｈ－１，Ｏ２／Ｈ２Ｓ（物质的量比）为１：（０．８～１．２）的条件下，试验效果最佳。当进料中硫化氢的质量浓度低于２ｇ／ｍ３时，单程运转１４０ｈ后，硫化氢的转化率仍达８５％以上。

酸性水汽提脱硫化氢塔人孔法兰开裂原因分析

中国石油化工股份有限公司西安石化分公司硫磺回收装置酸性水汽提脱硫化氢塔上部人孔法兰基体出现环向裂纹,严重影响装置安全生产,分析其原因如下：①从材料敏感性来看,失效人孔位于顶部第2段填料的下方,冷进料从该填料段的上方进入,对进料组分进行分析后判断该法兰开裂为湿硫化氢环境下的应力腐蚀开裂,C1-仅起到促进作用;②存在人孔组合件制造不合理,制造方错用筒节材质为304奥氏体不锈钢,与法兰S11306异种材质焊接性能差,造成焊缝脆硬;③人孔法兰采用平焊法兰导致焊接应力及螺栓紧固应力不均匀,从而使腐蚀加速,裂纹进一步扩展.采取措施：更换法兰或筒节材料,同为0Cr13Ⅱ或304L（本次检修材质选为304L）;降低焊接应力,优选焊接工艺并进行热处理;控制塔顶温度为30～40℃,在满足工艺操作条件下,避开腐蚀区间.

加氢装置脱硫化氢汽提塔的腐蚀与对策

脱硫化氢汽提塔是加氢装置分馏单元腐蚀性介质含量最高、腐蚀问题最为严重的设备。某石化公司因原料变化对硫化氢汽提塔的进料段进行设计调整,运行一个周期后发现进料段第5至8层区域筒体和内构件发生严重腐蚀。通过观察腐蚀形貌、腐蚀风险评估,结合工艺运行参数及露点温度核算,认为硫化氢汽提塔进料段附近区域腐蚀为汽蚀和高温H_(2)S/H_(2)腐蚀,且因改造后材质未能同步升级等因素所致。提出了材质升级、进料分布结构优化和工艺运行调整等改进措施,可减缓腐蚀发生。

加氢装置脱硫化氢汽提塔系统腐蚀调查——腐蚀控制对策

针对国内12家炼油企业52套加氢装置脱硫化氢汽提塔系统的运行情况开展了现场调查,了解各装置的腐蚀状况以及各种腐蚀控制措施的实际效果,分析注缓蚀剂、注水、腐蚀监测与分析、工艺操作、选材以及装置所在区域和气候等对于腐蚀控制的影响,并对该系统的长周期安全稳定运行提出了相应的腐蚀控制对策。

加氢装置脱硫化氢汽提塔系统腐蚀调查——腐蚀问题概况

选取国内12家炼油企业的52套加氢装置开展了腐蚀调查，了解各家企业的加氢装置类型、脱硫化氢汽提塔的汽提工艺特点以及主要设备的腐蚀状况。调查发现：该系统的腐蚀问题主要集中在塔上部及其冷凝冷却系统，其中，报告脱硫化氢汽提塔存在腐蚀问题的装置共计6套，报告塔顶管线存在腐蚀问题的装置共计11套，报告空冷器存在腐蚀问题的装置共计3套，报告水冷器存在腐蚀问题的装置共计4套，报告塔顶回流罐出现腐蚀问题的有的装置共计1例；此外根据脱硫化氢汽提塔汽提工艺特点，进行了腐蚀环境的划分。

涠洲11-1油田混输原油超重力脱硫化氢试验研究

根据涠洲11-1油田混输原油含硫化氢情况,针对海上采油平台空间受限、海管混输流体组成特点以及腐蚀性因素,采用超重力脱硫装置协同配套药剂进行了超重力海管混输原油多相流体脱硫化氢现场工业试验。试验结果表明:超重力脱硫设备能够有效地脱除多相流体中的游离气体;超重力脱硫设备协同GLT-203硫化氢清除剂可以将多相流体中的硫化氢浓度降至20 mg/m^3以下;提高超重力机转子转速有利于强化传质,增强药剂的脱硫效果;原油温度升高更有利于旋转填料床将液相分散为更细小的液滴,大大降低硫化氢的传质阻力,加速药剂同硫化氢的反应速率。

超重力催化干气脱硫化氢技术鉴定

由中石化北京化工研究院完成的超重力技术用于炼厂干气脱硫化氢的工业应用项目日前通过中国石化科技开发部组织的鉴定。采用超重力技术代替常规脱硫塔用于炼厂催化干气脱除硫化氢脱硫效率高,选择性好,安全无泄漏,适用于中高压生产过程,可满足工业生产长周期平稳运行的需要。

加氢裂化装置脱硫化氢塔分离效果提升改造

中海油惠州石化3.6Mt/a煤柴油加氢裂化装置自开工以来,脱硫化氢塔分离效果一直较差,轻石脑油硫化氢含量高。为此,应用流程模拟软件对脱硫化氢塔进行流程模拟,模拟结果与实际情况吻合,在此基础上进行水力学负荷计算,确定脱硫化氢塔进料段和提馏段设计不合理,需要进行改造。具体的改造方案为：进料段塔盘增加篱栅,改变中心降液管的出口堰长,改善原来不平衡的四溢流设计;提馏段塔盘在现有的边降液管的凹形受液盘上开泪孔,保留边降液管,同时取消所有的凹形受液盘结构,原导向浮阀更换为BDH浮阀,增加浮阀数量约1倍。改造后,轻石脑油中硫化氢体积浓度较改造前大幅降低,由330×10^-6-380×10^-6降至150×10^-6以下,装置转化率弹性由29%-32%增大至26%-32%,满足装置的生产能力和产品质量要求。

超重力技术为炼油厂干气脱硫化氢

由中国石化北京化工研究院完成的超重力技术用于炼油厂干气脱硫化氢的工业应用项目于2010午2月通过中国石化股份有限公司科技开发部组织的鉴定。采用超重力技术代替常规脱硫塔用于炼油厂催化裂化干气脱除硫化氢脱硫效率高,选择性好,安全无泄漏。

浅论炼油厂气脱硫化氢工艺

炼油技术的发展和提高致使炼油过程中的硫含量逐渐增大,炼油厂以及相关石油产品的脱硫工艺逐渐成为了石油企业的重要工艺和关键技术,通过对脱硫溶剂的选择以及减少胺液跑损以及建立完善的脱硫化氢系统结构等措施来实现对炼油厂气的脱硫,达到了较好的效果,在提高了炼油厂企业产品质量的前提之下同时也实现了环境保护,为类似炼油厂气脱硫化氢工艺的研究和应用提供了参考的经验。

液化气脱硫化氢塔液泛问题探讨及流程优化

本文通过对某炼厂焦化装置液化气脱硫化氢塔操作参数的波动,塔内填料结焦情况的分析,发现造成脱硫化氢塔液泛现象的原因是上游装置携带焦粉过多,以及焦粉吸附了大量胺液中的热稳定盐形成的黏稠物堵塞填料所致。采取了吹扫、水冲洗及胺液净化等措施后,装置运行情况得以改善。后因为焦化液化气脱硫化氢塔检修,导致重催液化气脱硫化氢塔超负荷运行又出现液泛,产品频繁不合格的问题,在多次探讨分析之后,提出了通过增设静态混合器来解决问题的设想。

超重力技术为炼厂干气脱硫化氢

由中石化北京化工研究院完成的超重力技术用于炼厂干气脱硫化氢的工业应用项目目前通过中国石化科技开发部组织的鉴定。采用超重力技术代替常规脱硫塔用于炼厂催化干气脱除硫化氢脱硫效率高，选择性好。安全无泄漏，适用于中高压生产过程，可满足工业生产长周期平稳运行的需要。

催化汽油固定床脱硫化氢组合工艺成功应用

催化汽油预碱洗采用固定床脱硫化氢组合工艺,该工艺过程中不产生废碱渣和其他污染物,投用一年来运行平稳,催化汽油中硫化氢脱除效果稳定。

神宁煤制油分公司精脱硫化氢让废气不超标

日前，神宁集团煤制油分公司净化合成厂和北京中能环科共同进行的精脱硫化氢装置实验取得成功，解决了低温甲醇洗尾气洗涤塔排放废气污染环境的问题。

超重力技术为炼厂干气脱硫化氢

由中石化北京化工研究院完成的超重力技术用于炼厂干气脱硫化氢的工业应用项目日前通过中国石化科技开发部组织的鉴定。采用超重力技术代替常规脱硫塔用于炼厂催化干气脱除硫化氢脱硫效率高，选择性好，安全无泄漏，适用于中高压生产过程，可满足工业生产长周期平稳运行的需要。