钢渣-粉煤灰-脱硫石膏胶凝协同作用研究

以抗压强度作为主要指标研究了粉煤灰、钢渣和脱硫石膏三种工业固废的协同胶凝效应,并采用XRD和SEM分析手段对复合胶凝试块的矿物组成和微观形貌进行分析以明确其协同作用机理。研究表明:不同胶凝体系的协同效应依次为三元体系、二元体系和一元体系。XRD分析发现,三元体系胶凝试块具有更明显的硅铝酸盐水化产物衍射峰,并且多出了钙矾石的衍射峰。SEM分析表明,三元体系胶凝试块呈现针杆状的钙矾石晶体与水化硅酸钙凝胶交错生长,形成致密网络状结构的微观形貌。

脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料基胶砂试验研究

脱硫石膏和粉煤灰混合后,在水泥、石灰、复合激发剂的作用下,可制备成一种新型复合胶凝材料。通过试验,在对水泥、激发剂及其最佳掺量的优选的基础上确立复合胶凝材料基本比例关系。结果表明,脱硫石膏与粉煤灰的最佳配比为2:3;水泥掺量对复合胶凝材料基胶砂强度影响明显,强度随水泥用量增加而增大;适宜用量的激发剂有助于提升强度。

粉煤灰-脱硫石膏-矿渣复合胶凝材料性能初步研究

以脱硫石膏和粉煤灰作为矿渣粉的激发剂和填料,制备成复合胶凝材料。研究了脱硫石膏和粉煤灰的掺加量对复合胶凝材料的浆体流动性能和硬化体力学强度进行了研究,发现流动性能随着粉煤灰掺加量的降低而下降,3d强度随着脱硫石膏的掺加量的增大而下降,7d强度则当脱硫石膏掺加量为20%时强度最高。同时还研究了3种常用碱激发剂NaOH、KOH和Na2SiO3对其流动性能和力学强度的影响。NaOH、KOH对流动性能的作用相似,随着加入量的增大而增大,而Na2SiO3则相反。3d强度随NaOH和KOH的掺量增大而增大,14d强度相反;Na2SiO3的3d激发作用不明显,14d强度则低于不掺入任何其他激发剂时的强度。

免煅烧脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料研究

研究燃煤电厂2大固体废物脱硫石膏和粉煤灰在标养条件下养护,以粉煤灰改性未经煅烧脱硫石膏配制的新型石膏基胶凝材料。对影响脱硫石膏-粉煤灰胶凝材料的矿物改性剂各因素进行了试验研究,得出各因素单独作用时胶凝材料强度的发展规律。在此基础上,通过正交试验得到脱硫石膏-粉煤灰胶凝材料的最佳复合矿物改性剂配比。

脱硫石膏在水泥-粉煤灰-矿渣粉复合胶凝体系普通干混砂浆中的应用研究

本文针对水泥-粉煤灰-矿渣粉复合胶凝体系配制的干混砂浆早期和后期强度较低的难题,选取粉煤灰、矿渣粉两者单掺或复掺取代水泥率为70%的复合胶凝体系,研究脱硫石膏(FGD)对该体系活性的改进效果。结果表明:掺加一定量的FGD对水泥-粉煤灰-矿渣粉复合胶凝体系活性的改进效果明显,能明显提高该体系的早期和后期抗压强度和拉伸粘结强度,且能使胶凝体系的收缩降低10%以上;通过XRD和SEM、孔结构微观分析表明:FGD对粉煤灰或矿渣粉起到了硫酸盐和碱性激发的双重作用,且对水泥水化也有一定的促进作用,胶凝体系水化产物改善了浆体内部结构,使浆体中空隙大大降低。

脱硫石膏-粉煤灰基胶凝材料的特性研究

以脱硫石膏和粉煤灰为主要原料,以水泥熟料为激发剂,以矿渣粉为增强剂,开发高强耐水脱硫石膏-粉煤灰基胶凝材料.结果表明,按照脱硫石膏40％、粉煤灰35％、水泥熟料15％、矿粉10％配比制备的脱硫石膏-粉煤灰基胶凝材料在水上环境中,其28d抗压强度为41.56 MPa,28 d后,随着水分的不断排出,抗压强度产生倒缩,当样品中水分达到平衡时,抗压强度在360d内稳定在38.04～39.23 MPa;在水下环境中,其360d内抗压强度一直在稳步增长,最高可达53.15 MPa.这种材料用于水下工程或高湿度环境下的地下工程、井下工程和充填工程是物美价廉的好材料.

利用脱硫石膏制备石膏-粉煤灰-水泥胶凝体系砌块的研究

以利用轮窑及烧结制品余热煅烧脱硫石膏制备的建筑石膏为主要原料,水泥和粉煤灰为掺和料,石灰为激发剂,通过设计安排正交试验,分析了各掺和料对石膏基胶凝材料试件强度的影响,确定了最佳配合比;采用了优化配合比进行了验证试验,并通过XRD和SEM分析了此石膏基胶凝材料的水化产物和微观形貌,探讨了石膏-粉煤灰-水泥胶凝体系的水化机理及对石膏制品性能改善的机理,最终制备了满足标准要求的空心石膏砌块。

粉煤灰-矿渣微粉-脱硫石膏三元胶凝体系的物理力学性能研究

系统研究了粉煤灰-矿渣微粉-脱硫石膏三元胶凝体系的稠度、体积密度、抗折强度、抗压强度、软化系数和粘结拉伸强度等物理力学性能的变化规律。结果表明,相比于纯脱硫石膏,粉煤灰-矿渣微粉-脱硫石膏三元胶凝体系稠度明显增大,具有更好的流动性,略高的新拌体积密度和硬化体积密度,更高的抗折强度、抗压强度和粘结拉伸强度,尤其是后期抗折强度和抗压强度,软化系数也明显增大,耐水性明显提高;且随着粉煤灰和矿渣微粉含量增大,粉煤灰-矿渣微粉-脱硫石膏三元胶凝体系的上述物理力学性能明显提高。

粉煤灰-脱硫石膏-水泥基复合胶凝材料微观试验研究

脱硫石膏和粉煤灰按比例混合后可复合制成一种新型活性胶凝材料,采用SEM和XRD两种微观试验方法,对复合胶凝体系在不同龄期内的水化过程和水化产物形貌进行观察和分析。试验结果表明:脱硫石膏的加入对粉煤灰活性具有较强的激发作用,粉煤灰-脱硫石膏-水泥三元复合胶凝材料体系的水化反应更为剧烈,水化产物更加丰富,早期强度得到提升。

矿物掺合料对脱硫二水石膏粉煤灰复合胶凝材料强度的影响

通过单因素试验,考察矿物掺合料(水泥、生石灰、矿渣)对脱硫二水石膏粉煤灰复合胶结材(以下简称DGF)强度的影响规律,并确定适宜掺量范围.并在此基础上,通过正交设计试验研究了矿物掺合料对脱硫石膏粉煤灰复合胶凝材料强度的影响.分析了3种矿物掺合料的影响规律以及主次顺序,确定了矿物掺合料的最佳掺量,并测定其基本性能.结果表明:掺入适量的矿物激发剂能有效地提高脱硫石膏粉煤灰复合胶凝材料的强度.

脱硫石膏-粉煤灰基胶凝材料的研究现状

论述了现今国内外对脱硫石膏的基本应用,分析了最近几年来脱硫石膏-粉煤灰基胶凝材料的诸多研究,对其机理进行了系统性的总结,从根源上表明了脱硫石膏-粉煤灰基胶凝材料的可行性和广阔的应用前景。希望为今后脱硫石膏和粉煤灰的再利用有启示作用。

脱硫石膏粉煤灰胶结材的研究

为直接大量利用粉煤灰和不经煅烧的脱硫石膏资源,进行了脱硫石膏粉煤灰胶结材(简称DGF胶结材)配比、养护方式与制度及材料性能的研究.分析了影响DGF胶结材性能的主要因素与该胶结材的水化硬化规律.

脱硫石膏-活性铝矿物材料-水泥复合胶凝体系的研究

本文对50%脱硫石膏和偏高岭土组成的辅助胶凝材料与50%水泥组成的复合胶凝体系进行了研究。结果表明：（1）所选3种脱硫石膏经800℃热激活后均为无水石膏,3种脱硫石膏热激活后溶解速率从小到大为2#（煅烧）、3#（煅烧）、1#（煅烧）;（2）当复合胶凝体系中脱硫石膏含量在15%-25%时28d抗压强度高于纯水泥;（3）当脱硫石膏含量降低时,胶砂试样的膨胀率降低,且3#脱硫石膏所配的试样膨胀率最低;（4）当活性铝矿物材料含量提高时,化学结合水的含量也随着增加;（5）活性铝矿物材料在一定范围内掺量提高,复合胶凝体系内钙矾石生成量会提高。

脱硫石膏-粉煤灰胶结材及新型砌块的研究

为了提高我公司煤气化装置的粉煤灰和热电装置的脱硫石膏的附加值,变废为宝,本项目以粉煤灰和脱硫石膏为主要原料,添加其它辅料,最终制备出抗折和抗压等综合性能优良的胶凝材料。详细考察了各物料的配比对于胶凝材料机械性能的影响;实验结果表明掺入粉煤灰能提高产品的抗折性能,砂子能够改善产品的抗压性能,CaO能够提升产品的早期强度。小试的成功为解决粉煤灰和脱硫石膏去向问题提供方向。

钢渣-粉煤灰复合胶凝材料的试验研究

以钢渣、粉煤灰等固体废物,掺加少量的普通硅酸盐水泥、脱硫石膏,辅以适量化学激发剂,研制开发新型复合胶凝材料。试验表明,少量水泥能够有效地激发出钢渣-粉煤灰体系潜在的活性,单掺水泥的钢渣-粉煤灰体系最优配比为:钢渣/粉煤灰=6:4,水泥掺量为15%;对于复掺水泥和脱硫石膏的钢渣-粉煤灰体系来说,最优配比为钢渣/粉煤灰=6:4,水泥掺量为15%,脱硫石膏掺量为10%。合适的化学激发剂可以较好地提高复合胶凝材料的性能,复合胶凝材料在自然养护的条件下比标准养护条件下强度增长更快。

矿渣-海水湿排粉煤灰复合胶凝材料的制备

众所周知,矿渣、粉煤灰等大宗工业废渣,作为辅助性胶凝材料应用于水泥及混凝土中以来,人们越来越重视对它们的研究(王薇,2008)。目前粉煤灰按排放工艺不同分为干排粉煤灰和湿排粉煤灰。湿排粉煤灰又分为淡水排粉煤灰和海水排粉煤灰。在粉煤灰资源化过程中。

利用脱硫石膏制备石膏基胶凝材料砌块的研究

以利用轮窑及烧结制品余热煅烧脱硫石膏制备的建筑石膏为主要原料,通过掺加粉煤灰、水泥、矿渣粉掺和料后,在石灰的激发下制备石膏基胶凝材料及制品。利用正交试验考察各掺加料对胶凝材料强度的影响,以正交试验所得最佳配合比为基础,采用了优化配合比进行验证试验,研究了制备石膏砌块的可行性,并通过XRD和SEM分析了改善胶凝材料强度的机理。结果表明,粉煤灰和矿渣粉的掺加量是影响胶凝材料强度的关键因素;以建筑石膏75.0%、粉煤灰12.0%、矿渣粉3.0%、水泥7.0%、石灰3.0%的胶凝材料制作的KP 600 mm×500 mm×100 mm空心石膏砌块,表观密度可降到794 kg/m3,断裂荷载达2216 N。

利用亚硫酸钙型脱硫石膏制备胶凝材料的研究

以亚硫酸钙型脱硫石膏(CSDG)为原料,通过煅烧和添加改性剂(粉煤灰、明矾和无水Na2SO4)制备石膏基胶凝材料。研究了CSDG煅烧氧化过程,利用正交实验研究了改性剂加入方式、改性剂掺量、煅烧温度对胶凝材料强度的影响,并通过DTA-TG、SEM和XRD分析了影响胶凝材料强度的机理。结果表明,Ca SO3在空气中488℃可被氧化为Ca SO4;CSDG与改性剂混合后煅烧制备的胶凝材料,比CSDG单独煅烧再掺入改性剂的胶凝材料各龄期强度明显提高;粉煤灰掺入量是影响强度的关键因素;CSDG与改性剂混合煅烧制备胶凝材料的适宜工艺参数为煅烧温度700℃,粉煤灰掺入量30%,明矾3%,无水Na2SO4 1%。CSDG与改性剂混合煅烧,Ca(OH)2和硫酸盐在高温下活化了掺入的粉煤灰,因而使胶凝材料的强度明显提高。

脱硫石膏复合胶凝材料及其激发效果研究

采用脱硫石膏为主要原料,制备了脱硫石膏-水泥-粉煤灰复合胶凝材料,考察了激发剂对其改性效果及显微结构特征。结果显示掺52%脱硫石膏,31%水泥,12%粉煤灰,5%激发剂时,复合胶凝材料后期强度较高,其28d强度可达到64.6MPa。14～28d试样抗压强度呈急剧增加趋势,其原因可能是后期水泥水化和粉煤灰二次水化所致。在脱硫石膏-水泥体系中,存在较多物理键和少量化学键,而掺加Al2O24-离子激发水泥和粉煤灰可形成致密凝聚-结晶复合结构。

柠檬酸对硫氧镁水泥-烟气脱硫石膏复合胶凝材料性能影响的试验研究

以硫氧镁水泥-烟气脱硫石膏复合胶凝材料为基本体系,研究了柠檬酸掺量对硫氧镁水泥-烟气脱硫石膏复合胶凝材料凝结时间、力学强度、耐水性能及体积稳定性能的影响,并通过微观分析手段分析了柠檬酸对硫氧镁水泥-烟气脱硫石膏复合胶凝材料硬化结晶结构的影响。结果表明,柠檬酸可以延长硫氧镁水泥-烟气脱硫石膏复合胶凝材料的凝结时间,大幅度提高其抗折、抗压强度和抗折、抗压软化系数,并能提高硫氧镁水泥-烟气脱硫石膏复合胶凝材料的体积稳定性,其最佳掺量为氧化镁质量的0.5%~0.7%。