GMT型高效脉冲脱磁器的应用研究与实践

介绍了磁选厂按照原矿性质、磨矿方式、选别方法的不同 ,选择合理的脱磁方式的必要性和重要性。

斜发沸石 脱磁钢渣和泥炭对二级出水中氨氮的去除研究

以二级出水中氨氮为处理对象,以天然斜发沸石、脱磁钢渣和泥炭为吸附剂,考察不同影响因素对天然斜发沸石、脱磁钢渣和泥炭吸附氨氮的影响。分析了pH值对填料吸附的影响,同时考察了这3种填料对氨氮的最大吸附容量、时间对填料吸附氨氮的影响以及不同水力条件下这3种填料对二级出水中氨氮的柱穿透试验。结果表明:斜发沸石对二级出水中的氨氮去除效果最好,泥炭其次,脱磁钢渣最差。

影响脱磁器效果的原因分析

矿山生产中强磁性矿物在选矿过程中存在磁团聚,会通过脱磁器进行退磁,但在矿山实际工作中发现,脱磁器在选矿厂的应用部分效果不理想。通过对脱磁器的工作原理、技术要求等分析研究,得出了影响脱磁器效果的几种可能性原因,包括矿浆流速与脱磁时间的影响、磁场强度的影响、粒度及连生体的因素影响等,以期为提高脱磁器效果提供指导。

脱磁线圈对细磨天然磁铁矿脱磁效果的重新研究(一)

自 2 0世纪 5 0年代后期对磁铁矿脱磁过程大量的研究以来 ,对细颗粒物料磁性的物理基础的认识愈加深入。基于这些新的认识 ,对脱磁过程 ,特别是对细磨天然磁铁矿脱磁过程进行了重新研究。磁力仪测量显示 ,当颗粒尺寸减小至 10 μm以下时 ,矫顽力和剩磁显著增加。虽然工业标准的 6 0 Hz脱磁线圈能很大程度上减少这些颗粒的剩磁 ,但它们仍处于强烈磁化状态 ,在静止条件下形成 10 0个或者更多颗粒的团聚体。虽然在以前高矫顽力的人造磁铁矿研究工作中 ,已经发现增加施加磁场的强度和频率能改善脱磁效果 ,但是 ,将同样的条件应用于细磨天然磁铁矿没有取得有意义的结果。细磨磁铁矿颗粒经过脱磁后的大量剩磁是其基本的属性 ,它与每个颗粒中有限的磁畴值有关。这些颗粒在任何特定的单元操作条件下 。

酒钢块矿脱磁器性能及应用

本文详细介绍了论述了酒钢自行研制的块矿脱磁器，设备性能，使用情况以及应用效果等。

某高硫磁铁精矿磁选—脱磁—复合活化反浮选脱硫试验

对TFe、S品位分别为55.61%、3.81%,主要硫化矿为磁黄铁矿和黄铁矿的某磁选铁精矿进行了系统的磁选—脱磁—复合活化反浮选脱硫试验研究。试验结果表明,该试样在磨矿细度-0.038mm占88.32%条件下进行弱磁选,磁选精矿脱磁后,用硫酸调整矿浆pH值至5.5,以H2C2O4+CuSO4+Na2S为复合活化剂,高级黄药(烃基碳原子数为5~7,下同)+丁铵黑药为组合捕收剂,进行了一粗两扫三精反浮选全流程闭路试验,试验取得了铁精矿TFe品位66.71%、TFe回收率81.57%、S含量0.33%,副产品硫精矿S品位29.98%的良好指标。该研究较好地解决了矿山实际生产问题。

浇铸尼龙／玻璃钢复合管的研制和在矿浆脱磁机上的应用

浇铸尼龙／玻璃钢复合管综合了浇铸尼龙耐磨耐腐蚀和玻璃钢轻质高强的优点，被成功应用于矿浆脱磁机，本文介绍其研制过程及应用情况。

Mc尼龙／GRP复合管的研制及在矿浆脱磁机上的应用

Ｍｃ尼龙／ＧＲＰ复合管由于综合了Ｍｃ尼龙耐磨耐腐蚀和ＧＲＰ轻质高强的优点，被成功地应用于矿浆脱磁机。本文结合此例，介绍了Ｍｃ尼龙／ＧＲＰ的结构设计和成型工艺以及在矿浆脱磁机上的应用情况。

DQ-Ⅲ型谐合波式脱磁器的应用及维护要点

介绍了采用DQ-Ⅲ型谐合波式脱磁器对经电（磁）选矿设备进行脱磁的工作原理及工作流程，简述了常用电气元件的维护，分析了在运行过程中常见的故障，并提出解决办法。

选煤厂精磁尾分级脱泥工艺优化研究

为进一步提升选煤厂煤泥分选质量与效率,以某选煤厂为例,介绍了一种选煤厂精磁尾分级脱泥工艺优化方案,提出了某选煤厂的基本情况及其精磁尾分级脱泥系统中存在的问题,以此为基础,分别从分级脱泥工艺与脱泥设备2个方面进行优化设计,提升选煤厂精磁尾分级脱泥系统性能和煤泥分选质量。结果显示,分级旋流器入料中的+0.25 mm粒级含量增加了43.99%,溢流中的+0.25 mm粒级含量增加了0.43%,底流中的-0.25 mm粒级含量减少了20.16%,表明煤泥分选质量显著提升,具有一定的应用价值。

块矿脱磁器性能及应用

块矿脱磁器性能及应用介绍了新型块矿脱磁器设备性能、特点。

细磨、一脱四磁工艺流程处理大孤山选厂矿石试验研究

通过采用连续磨矿、一脱四磁工艺流程试验 ,探索了采用细磨、单一磁选手段处理大选矿石获得高品位铁精矿的可能性 ,为未来大选厂工艺改造提供了更加详实的试验数据。

底部磁系永磁磁力脱水槽的改进

安庆铜矿磁铁精矿采用两段磁力脱水槽进行浓缩，铁精矿流失严重。通过对其磁系磁场强度进行调整，加装辅助磁极等措施，使生产指标有了较大提高，取得了良好的效果。

司家营铁矿氧化矿选别流程脱硫磁选作业影响分析及流程优化

司家营铁矿选矿厂氧化矿选别系统依靠脱硫磁选降低螺旋溜槽重选精矿硫含量,为解决由此带来的再磨系统循环负荷过大,单体解离的赤褐铁矿物过磨和流失问题,进行了脱硫磁选流程与产品分析,并据此提出了改造方案:对各系列螺旋溜槽重选精矿的筛分作业再增加1台五路叠层振动筛,将筛孔尺寸控制在0.10 mm左右,并适当降低给矿浓度;适当提高中强磁选磁场强度。改造后,铁品位的显著提高,必然带来重选精矿硫等杂质含量的显著下降,从而消除对脱硫磁选作业的依赖,为取消该作业创造条件。流程理顺后,循环负荷将显著下降,单体赤褐铁矿物将不易进入再磨系统并被过粉碎,金属流失现象也将得到消除。

某铅锌矿磁选脱硫流程考查及工艺优化研究

青海某含磁黄铁矿铅锌矿现阶段使用:“铅优先浮选-铅尾矿磁选脱磁黄铁矿-磁选尾矿浓密后锌硫分离”原则工艺流程处理原矿矿石,由于现阶段磁选脱硫作业生产流程稳定性差、脱硫产品中重金属含量高致使硫精矿产品不合格,锌硫分离指标差,所以进行了磁选脱硫流程考查工作。通过分析磁选工艺流程、磨矿分级效率、磁精矿产品质量等确定了影响提高磁选脱硫作业效率的关键因素,并以此为依据对原有的磁选脱硫流程进行了工艺优化,工艺优化后的现场生产磁选脱硫作业产率由原有的11.51%提高至18.22%,降低了后续锌硫分离的难度,且磁精矿含Zn由优化改造前的0.74%下降至0.19%,达到了合格硫精矿的销售标准。