注射模齿条斜导柱齿轮脱螺纹机构设计

以注射模自动脱螺纹机构为研究对象,提出齿条斜导柱概念,对其倾角β、受力、长度等进行了分析和设计,研究了轮齿的接触线长度、接触应力随时间变化的规律,并建立了数学模型。通过与齿条导柱齿轮脱螺纹机构比较,齿条斜导柱齿轮自动脱螺纹机构在实现自动脱螺纹功能的基础上,还能保证啮合轮齿接触线长度、接触应力恒定,对有效预防啮合轮齿的点蚀、局部断齿等具有重要意义,提高了自动脱螺纹机构的使用寿命和模具零件工作的可靠性。

塑料模具脱螺纹机构自动控制方案的设计

很多塑料产品中存在内、外螺纹,解决塑件螺纹脱模问题是这类产品模具设计的关键。本文研制了一种用伺服电机驱动的新型模具脱螺纹同步机构,该机构采用机电一体化技术,能自动适应制件不同螺距和不同塑料材料性能的变化,很好地解决目前由于脱螺纹时不同步所造成的各种质量问题。对于模具行业来说这是一种重大改进,有良好的应用价值和市场前景。

机动旋转脱螺纹机构在风扇前壳注射模设计中的应用

在分析风扇前壳体塑件结构及螺纹脱模方法的基础上,阐述了采用链传动机构实现螺纹型环机动旋转脱模的设计过程及其工作原理。

脱螺纹机构驱动载荷的分析和计算

建立了两种脱螺纹机构的力学模型，分析并导出了驱动载荷的计算公式，指出制件的螺纹升角γ和制件与导向螺母的螺纹中径比λ是影响驱动载荷的主要因素。

注射模脱螺纹机构类型分析

通过对瓶盖类塑件螺纹脱模方式的分析,阐述了螺纹脱模机构的工作原理,并介绍了自动脱螺纹机构在模具设计中的应用。

自动脱螺纹机构在瓶盖注射模设计中的应用

通过对一种带有内螺纹的酒瓶盖的结构分析,阐述了采用大导程螺杆和螺母机构实现螺纹型芯自动旋转脱模的设计过程及其工作过程。

连接管自动脱螺纹注塑模具设计

根据连接管的结构特点.采用"斜导柱+滑块+定位滚珠"的侧向抽芯机构和"马达+链条+链轮"的自动脱螺纹机构设计了一副注塑模具。重点分析和研究了模具的浇注系统、成型零件、脱模系统和自动脱螺纹机构、侧向抽芯机构、温度控制系统,并对自动脱螺纹机构设计要点进行了总结。经生产证明,成型塑件完全符合设计要求。

基于UG摁式瓶盖弧抽芯和脱模机构设计

摁式瓶盖注塑模具结构较为复杂,本模具主要根据塑件的结构特点设计了弧形抽芯滑块机构、脱螺纹机构、强制推出机构来实现塑件的自动脱模。结合UG软件设计的模具三维模型,对其脱模的过程进行详细阐述。该模具结构紧凑、工作可靠,可实现自动操作。

灯头接线盒罩自动脱螺纹注射模设计

根据灯头接线盒罩的结构特点,注射模采用大导程螺杆和螺母机构实现塑件成型后的自动旋转脱螺纹的脱模过程。该自动脱螺纹过程安全可靠平稳,生产效率高,适合于螺纹精度要求高的塑件的成型。

自动抽液保护盖二次顶出脱螺纹注射模设计

针对自动抽液保护瓶盖外观要求高、需脱螺纹及自动化生产要求,设计了1模4腔的二次顶出脱螺纹注射模。模具浇注系统采用普通流道与热流道相结合的结构,潜伏式浇口进料。用行星齿轮驱动4个管螺纹型芯联合脱螺纹方式,实现了塑件的自动化生产。模具结构合理,工作稳定,可为同类结构塑件的模具设计提供参考。

定模模内自动脱螺纹注塑模设计

以内螺纹瓶盖自动脱螺纹模具为例,阐述了定模模内自动脱螺纹的工作原理和结构特点,分析了注塑件模具的设计流程。模具运用液压马达进行抽芯,提高了生产效率和塑件质量。经生产实践验证:模具结构合理,动作平稳、可靠。

注射模螺纹脱模类型与起牙定位设计方法

阐述了不同类型内螺纹塑件的注射模螺纹脱模机构的原理、方法、优缺点及相应的适用范围。介绍了起牙定位的设计调整方法在不同的模具结构类型中的最佳应用。

圆弧抽芯机构注塑模设计

通过对喷嘴塑件的分析,设计了一模十六腔的注塑模,并运用Moldflow对其浇注系统进行了优化设计。根据该喷嘴的结构特点,采用了一种新型的圆弧抽芯机构及辅助的开模机构。这种机构与传统圆弧抽芯机构相比,简化了模具结构,降低了生产成本,经生产实践验证设计合理。

带有外凹槽的内螺纹管接头注塑模具设计

针对管接头塑件结构和特点,设计了一副潜伏式浇口两板式塑料模具。为实现塑件外表面凹槽倒扣结构顺利脱模,设计了“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构,该机构在开模时实现侧抽芯;为实现塑件内螺纹结构顺利脱模,设计了“马达+链条+小齿轮+大齿轮”内螺纹自动脱膜机构,该机构在开模完成后由马达带动链条齿轮机构实现内螺纹抽芯。针对塑件外观质量要求高,产品结构为中空圆筒形式,模具脱模机构采用推板推出。重点研究了模具的浇注系统设计、成型零部件设计、“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构设计及内螺纹自动脱机构设计等。模具工作顺畅可靠,成型制品符合质量要求,实践表明,模具结构合理。

旋转脱模的推拉瓶盖注射模

分析了瓶盖的技术要求,为了保证瓶盖外形和螺纹不受损伤,采用多头大螺距螺杆来驱动型芯旋转,从而顺利脱出塑件。为了达到使用要求,在模具采用了一些特殊的设计。

止动盖注射模设计

针对止动盖的结构特点,介绍了在合模状态下依靠成型塑件定模侧的几何外形特征进行止转的液压传动齿轮齿条脱螺纹机构,螺纹型芯的运动依靠螺纹导向套的螺纹引导,塑件两侧的特征采用哈夫滑块成型,并采用推件板推出成型塑件。经生产验证,模具零件动作顺利,量产稳定,可为同类塑件的模具设计提供参考。

瓶盖自动脱螺纹注塑模具设计

以带内螺纹的塑料真空瓶瓶盖为例,在分析比较现有脱螺纹机构优缺点的基础上,结合瓶盖自身结构工艺性,提出了采用"马达+链传动+齿轮传动"组合的自动脱螺纹机构设计注塑模具。具体包括:应用Moldflow进行了模具浇注系统设计及塑料熔体充模分析,完成了凸凹模结构及自动脱螺纹机构设计,详细阐述了模具工作原理。结果表明:该模具设计方案合理,可解决内螺纹瓶盖自动脱模,提高产品生产质量和效率。同时,该方法也可为其他带完整内螺纹的塑料件生产提供借鉴。

基于CAE优化分析的汽车水箱盖中盖注塑模设计

针对汽车水箱盖中盖的结构特征,结合CAE技术对产品进行注塑成型过程模拟分析,确立了点浇口浇注系统并优化了冷却方案,在此基础上完成了注塑模设计。在模具结构设计中,提出用斜滑块和斜顶组合脱螺纹机构代替常用的旋转脱螺纹方式。模具结构合理,运动可靠,产品成型质量好。

洗衣机过滤器外壳注塑模设计

通过对洗衣机过滤器外壳结构特点与模具设计方案的分析,介绍了洗衣机过滤器外壳注塑模的结构与工作过程,重点阐述了分型抽芯机构和机动旋转脱螺纹传动机构有关的理论与计算方法。生产实践证明,该模具设计合理,动作准确可靠,塑料件质量良好,生产效率高,完全能够满足用户的要求。