抗腐蚀油管热处理工艺的确定

通过试验室电阻炉对C90抗腐蚀油管三种热处理方案进行对比试验,并就化学成分和热处理工艺对C90抗腐蚀油管性能方面的影响进行了简要论述,由此确定了C90抗腐蚀油管合适的热处理工艺,并用这一工艺应用于C90抗腐蚀油管合适的生产,取得了良好的效果。

水平井腐蚀油管打捞工艺研究

气井作业过程中井内流体对井内油管存在腐蚀现象,导致油管出现管壁变薄、穿孔甚至断裂现象的发生,严重影响气井正常生产及后期的施工作业,同时也会对天然气开采的施工安全带来重大影响,需要将已腐蚀油管打捞出井筒。选取国内某气田发生油管腐蚀的水平井为研究对象,通过分析打捞施工过程中存在的问题,总结打捞过程及技术要点。

严重腐蚀油管打捞工艺在江汉油田废弃井治理中的应用

江汉油田开发至今已有接近50年,据不完全统计因各种原因造成的废弃井达2500余口,废弃井治理形势严峻。而在废弃井治理过程中因其年代久远,井况不明,特别是打捞工序频繁,使封井施工变得相对困难。本文结合江汉井下试油135队近两年在废弃井治理施工实例,通过概括、分析和总结,针对严重油管腐蚀井的打捞工艺提出一些看法和认识。

重度腐蚀油管打捞技术研究与应用

大港油田第三采油厂油水井作业发现,油管重度腐蚀导致作业性质改变(大修)、难度成倍增、作业周期延长和作业成本上升。油管所处的介质环境复杂,地层流体所含的CO_2、H_2S、无机盐等对油管形成长期的酸碱盐综合腐蚀,加之井温、管柱应力作用等因素,导致井下油管大面积或局部穿孔、破裂、断落(井)、管壁变薄等。

枯竭型酸性气藏封存CO_(2)过程中的油管腐蚀行为及选材

为了研究不同材质油管钢在枯竭型酸性油气藏CO_(2)封存工况下的腐蚀行为,优选出适用性好的钢材,采用高温高压釜模拟CO_(2)封存工况,在不同CO_(2)分压(5、8、11 MPa)条件下,对N80钢、L80-13Cr钢和BG2532钢进行腐蚀失重测试,从腐蚀速率、腐蚀产物微观形貌和局部腐蚀深度进行研究,并对油管进行腐蚀寿命预测。结果表明:在模拟工况下N80钢、L80-13Cr钢和BG2532钢的腐蚀速率都随着CO_(2)分压的升高而增大,N80钢腐蚀速率为0.0674~0.0979 mm/a,L80-13Cr钢腐蚀速率为0.0227~0.0277 mm/a,BG2532钢腐蚀速率为0.0013~0.0029 mm/a;3种钢材的腐蚀产物主要为立方体状的FeCO3和少量的FeS,且随分压的升高,腐蚀产物逐渐增多并出现融合现象;N80钢主要表现为均匀腐蚀,而L80-13Cr钢出现点蚀,穿孔年限为5 a左右;N80钢的剩余抗拉强度和抗拉安全系数随服役年限的增长而降低,安全服役年限为27 a。研究成果为枯竭型酸性油气藏CO_(2)封存井油管选材提供依据。

渤海某油田注水井油管腐蚀治理方案研究

渤海某油田注水井油管腐蚀严重,针对该油田注水井生产工况特点与腐蚀状况,开展其适用性研究。特别是开展关于N80与几种耐蚀管材抗菌纲、3Cr、5Cr、9Cr、13Cr的组合管材电偶腐蚀的系统性研究,以及进行组合管材技术优选、涂镀层技术评选等研究。针对该油田管柱局部腐蚀,提出有效的组合管材腐蚀治理方案,对后续注水井腐蚀治理具有重要的指导意义。

油管腐蚀穿孔原因分析实例

某油田井下油管发生多处腐蚀穿孔,并存在连续大面积腐蚀减薄区域。本文以宏观形貌分析、腐蚀环境检测分析和腐蚀产物分析为手段,对导致发生腐蚀穿孔的原因进行分析。结果表明:在CO_(2)、原油、水多相环境及低p H值环境中,主要产生CO_(2)腐蚀,腐蚀发生区域存在的沙粒导致腐蚀产物膜不完整,使得局部变得疏松有孔,最终导致油管在腐蚀产物膜不致密区域由内向外产生腐蚀穿孔。

微含硫油田环境下油管腐蚀行为与缓蚀性能研究

本文通过高压反应釜对两种典型J55和P110油管钢在模拟油田微含硫采出水以及加注改性季铵盐复合缓蚀剂的条件下开展了模拟现场油井油管腐蚀失重试验,并对腐蚀后试样进行了腐蚀速率和缓蚀效率计算,对试样的宏观、微观腐蚀形貌进行了表征。结果表明:加注缓蚀剂后的腐蚀速率大幅降低,且浓度达150mg/L其腐蚀速率低于0.076mm/a,能满足油田管柱防腐要求;加注缓蚀剂后试样基体呈现了相对轻微的均匀腐蚀特征,存在的微点蚀现象也明显减弱,表明了改性季铵盐复合缓蚀剂能起到良好的缓蚀效果。

油色谱在线监测装置油管腐蚀穿孔原因分析及技术改造

某公司换流变油色谱在线监测装置油管路外防护金属波纹管锈蚀较为严重出现穿孔导致变压器油发生渗漏。经过对油色谱在线监测装置油管锈蚀穿孔原因进行分析得出结论:造成此次不锈钢管道腐蚀穿孔的原因为油管外防护包塑金属波纹管所使用PVC材料,经长时间暴晒、光照及现场绝缘油渗透溶解后分解产生HCI经防护管道内积水及凝结水携带富集于不锈钢管道表面,破坏不锈钢保护膜,进一步腐蚀造成不锈钢管道氯离子点蚀穿孔。最后文中针对换流变油色谱在线监测装置管道腐蚀穿孔机理结果提出了相应的技术改造避免再次腐蚀穿孔出现油泄露事件。

油管腐蚀原因分析及腐蚀评价

在近几年的修井作业中 ,相继发现了一批生产油管腐蚀 ,甚至断落入井 ,给修井作业及气井生产带来了极大困难。因此 ,需要对油管腐蚀原因进行分析 ,找出主要腐蚀因素 ,提出有效的防腐措施。文章对中国石油西南油气田分公司重庆气矿近年来在修井作业中取样的油管从化学成分、机械性能、腐蚀环境、腐蚀产物、腐蚀特点等进行综合分析评价 ,指出了气井的主要腐蚀因素为H2 S、CO2 、Cl-和下步应采取对油、套管保护开展缓蚀剂的评价筛选工作 ,优选最合适的缓蚀剂 ,并跟踪分析缓蚀剂防腐效果 ,确定最合适的加注制度。

大涝坝气田油管腐蚀原因分析及治理对策

大涝坝凝析气田油管在生产中多次出现腐蚀穿孔而报废,严重影响了该气田的安全生产。为找出该气田油管腐蚀失效的原因及其影响腐蚀的因素,有针对性地防治油管腐蚀,首先分析了该气田油管的腐蚀规律及油管腐蚀形貌特征,结合该气田生产介质和运行工况,进行了P110、13Cr和HP13Cr等3种材质油管的模拟腐蚀试验,分析了温度、CO2分压、Cl-质量浓度、流速等因素对油管腐蚀的影响程度。结果表明:对腐蚀程度影响最显著的是温度,流速和CO2分压次之,Cl-质量浓度较弱;油管腐蚀最严重的井段(600～2 500m)是在温度90℃、CO2分压0.19～0.37MPa条件下,CO2腐蚀、流体冲刷腐蚀和缝隙腐蚀共同作用下造成的。同时分析了丝扣类型和环空保护液对油管腐蚀的影响,认为偏梯型扣的FOX螺纹油管较梯形扣EUE螺纹油管抗腐蚀性强,CT/TPK-2型环空保护液能有效防止油管外壁发生腐蚀。提出采用"封隔器+环空保护液+13CrFOX螺纹油管+P110EUE螺纹油管"的完井方式防治油管腐蚀,腐蚀最严重的600～2 500m井段选用13CrFOX螺纹油管。

腐蚀落井油管的打捞方法探讨

通过塔里木近年来出现的 7口油管腐蚀事故井的典型实例 ,分析油田腐蚀类型属于在含氯离子水中的CO2 腐蚀。根据不同的井况 ,把它们归纳为四大类别 ,即 1 77 8井筒油管本体腐蚀严重、油管丝扣腐蚀严重、伸缩管腐蚀严重和落鱼严重腐蚀成碎块等类型的打捞方法探讨。

油管腐蚀缺陷的在线检测技术

油管服役条件恶劣 ,为减少油管失效事故 ,实施现场探伤 ,研制了油管井口无损检测仪。采用漏磁法对腐蚀缺陷进行无损检测 ,利用计算机增强并行口设计A/D转换器 ,便于现场使用。缺陷定量分析软件能够自动完成缺陷信号的识别、特征提取和定量评价。大量的实验室和工业现场实验结果表明 ,检测仪的腐蚀坑及孔洞分辨率为0 8mm通孔 ,且腐蚀缺陷的定性检出率为 1 0 0 % ,缺陷严重程度的分类正确率大于 90 %。

井下油管的流动诱导腐蚀数值模拟研究

根据现代流体力学的基本理论建立了流体运动的连续性方程、动量、湍流动能、湍流耗散率的守恒方程以及化学组分的传质守恒方程。根据流动诱导腐蚀的特点 ,建立了流动诱导腐蚀的数学模型。采用SIMPLE算法求解流动数学模型 ,用壁函数法计算了管壁附近湍流边界层的流体力学参数 ,并用VisualBasic6 .0编制了计算机程序 ,对油管腐蚀过程进行了数值模拟。模拟结果表明 ,在正常生产过程中 ,油气井油管的中上部腐蚀严重 ,建议油管防腐工作的重点放在降低中上部油管的腐蚀方面。应用文中方法及求解程序 ,设计合理的油管直径及组合 ,可防止或减轻由于腐蚀、冲蚀等对油管造成的严重后果 ,减少油气井的维护费用 ,从而取得良好的经济效益。

宝浪油田注水井油管内壁腐蚀原因研究

通过对油管腐蚀外貌特征、腐蚀产物、介质及环境影响因素等几个方面的分析 ,研究了宝浪油田注水井油管内壁的腐蚀原因。研究表明 :宝浪油田注水井油管内壁的主要腐蚀原因为氧腐蚀 ;在油管中存在硫酸盐还原菌腐蚀 。

油管腐蚀的一种电磁检测方法

针对目前油水井中在役油管使用状况的检测仪器和方法对油管外壁腐蚀检测的局限性,提出了一种电磁检测方法。该方法采用双极性低频脉冲激励,取代了传统的正弦激励;采用了"时间切片法"对信号做时域分析,通过对油管模拟外壁腐蚀缺陷的检测,取得了良好的效果;对油管壁厚计算值的误差分析表明,计算值与实际值的相对误差较小。试验结果表明,该方法能够检测油管的外壁腐蚀,并能较准确地给出油管剩余壁厚的平均值。

绥中36-1油田油管腐蚀产物及土酸酸蚀特征研究

用扫描电镜、能谱分析和X-射线衍射仪等测试方法,对比分析了绥中36-1油田典型井J13井油管土酸处理前后的腐蚀结垢产物。结果表明,土酸处理前的腐蚀结垢产物主要元素为Fe、O、S、C,次要元素为Ca、Mg、Si,X-射线衍射分析矿物为黄铁矿、含镁方解石、菱铁矿,电镜下观察腐蚀产物中广泛存在着海绵状及珊瑚状硫化物。土酸常温浸泡腐蚀产物2 h后,酸蚀率为13.1%,垢样表层基本不含Ca、Mg等元素,富含Fe、O、S等元素,其矿物成分为Fe(OH)3、Fe2O3、FeS等,晶形完好的莓状氧化铁及氢氧化铁小球经酸化后被部分溶蚀,酸处理后的残余物主要为非晶质或隐晶质。腐蚀机理为:SRB将硫酸根离子作为有机物代谢产物的最终电子受体,少量的被还原成硫,大部分以硫化氢(H2S)形式放出,在其代谢过程中对油井油管造成腐蚀。

川东气田油管腐蚀现象的基本特征

川东气田在开发含酸性气体 (硫化氢、二氧化碳等 )腐蚀介质的油气构造中 ,油管腐蚀问题十分突出。由于油管在井下所处环境十分复杂 ,腐蚀影响因素众多 ,因此产生的腐蚀现象千奇百怪 ,不胜枚举。怎样从这些花样繁多的腐蚀现象中 ,总结出油管腐蚀发生与发展的变化规律 ,是解决油管腐蚀问题的关键环节。本文利用生产现场实际资料的归纳整理 ,结合机理分析 ,阐述了川东气田油管腐蚀现象的基本特征 ,为指导油管防腐工程实践提供了可靠的依据。

合兴场须二段气藏油管腐蚀断裂原因及对策研究

合兴场须二段气藏经开发证实为裂缝—孔隙双重介质、低孔、低渗、非均质、异常高压、高束缚水饱和度、具统一压力系统的干气型底水气藏。开发过程中,由于忽视了缓蚀措施而导致投产气井管串均发生严重腐蚀穿孔及断裂。通过腐蚀调查与分析,确定了须二段气藏气井油管腐蚀原因主要是CO2腐蚀。同时受到介质温度、CO2分压、水介质组成等众多因素的影响。通过模拟实验,提出了适合合兴场须二段气藏油管防腐对策首选为全井或仅在腐蚀严重管段(600～1500m)使用耐蚀合金,其次选用QHS-1、UT-15作为缓蚀剂,或者二者联合使用。

天然气井油管腐蚀沟槽的形成原因

借助X—衍射分析、X—光电子能谱分析、扫描电镜能谱分析和电子探针分析等表面分析及腐蚀试验方法 ,对气井油管腐蚀沟槽的形成原因及特点进行了分析。实验结果证实 ,N80油管钢抗CO2 腐蚀的能力仅为A3钢的四分之一 ,并且其中的MnS等夹杂物可与基体铁构成腐蚀原电池并诱发晶间腐蚀 ,从而成为沟槽发生源。它在高压酸性碳酸气体的作用下产生的非均匀性点 (坑 )腐蚀是沟槽得以产生与拓展的根本原因。高压天然气流对管壁的破坏作用服从流体动力学的冲蚀规律 ,这种携带地层岩土微粒的高压气流对管壁的撞击作用是促使蚀点沿流体方向逐渐扩展并形成狭长沟槽的原动力。因此 ,CO2 腐蚀及高速气流撞击磨蚀是造成沟槽产生和扩展的主要原因。