利用标准做好不锈钢材料晶间腐蚀评定工作

提出利用 GB1 2 2 3- 75《不锈钢耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》中 X法评定的分级 ,解决 GB4334.3- 84《不锈钢 65%硝酸腐蚀试验方法》的评定工作。

柴油机油在135℃下腐蚀性能评定法的建立

API CH-4、CI-4柴油机油规格标准中规定采用ASTM D6594测定柴油机油的腐蚀性能,为配合国内CH-4等高档柴油机油的产品开发和质量监测的需要,中国石油大连润滑油研究开发中心修改采用ASTM D6594-2000建立了SH/T 0754-2005“柴油机油在135℃下腐蚀性能评定法”。介绍了该标准方法建立的目的、原理和用途,以及建立该方法所必需的重复性、区分性和参比油试验。试验结果表明本标准与ASTM D6594-2000等效,可用于对油品的腐蚀性能的评定。

用时域法EIS技术研究LY12CZ铝合金的局部腐蚀

通过周期浸泡腐蚀实验和时域法电化学阻抗谱 (EIS)技术研究了LY1 2CZ铝合金的腐蚀损伤 ,用金相法测量最大腐蚀深度 ,用统计分析方法处理实验数据 .结果表明 ,LY1 2铝合金经周期浸泡腐蚀试验后 ,低频阻抗倒数 1 Rd 符合Gum bel分布 ,1 Rd 随腐蚀时间变化的动力学曲线呈S形 ,该曲线分成点蚀和剥蚀两个阶段 ,点蚀阶段符合Sigmoidal曲线关系 ,剥蚀阶段符合线性关系 .1 Rd 与最大腐蚀深度在空间统计分布和腐蚀动力学规律两个方面都有一致性 ,因此可以用 1 Rd 表征腐蚀损伤程度 .由此可见 ,时域法EIS技术可作为一种快速、无损、定量的腐蚀评估手段 .

高强铝合金腐蚀等级的近似量化

飞机主要结构材料———高强铝合金的腐蚀损伤程度的定性检测采用目视法，为了使目视法的评定结果量化或近似量化，本文通过ＥＸＣＯ模拟实验，测量了ＬＹ１２ＣＺ和７０７５Ｔ７３５１ 铝合金在不同腐蚀等级时的最大腐蚀深度；通过对数据的统计分析，建立了二者之间的对应关系，使上述２ 种高强铝合金的腐蚀等级近似量化．由此，通过腐蚀等级的评定，可以推测ＬＹ１２ＣＺ和７０７５Ｔ７３５１ 铝合金最大腐蚀深度的大致范围。

钢闸门腐蚀安全研究

腐蚀状况是影响在役钢闸门安全性状的常见因素.研究了钢闸门腐蚀特点、腐蚀检测方法,并结合构件腐蚀出现的概率分布,提出腐蚀状况分级评定方法;通过对受蚀钢闸门构件的小子样试验成果分析,提出腐蚀后构件的抗力修正方法,实现以断裂力学为基础的钢闸门安全诊断.

UNS N10276高镍耐腐蚀钢的焊接

介绍了UNS N10276材料的特点,并对其焊接性进行了分析。从克服材料的焊接缺陷人手,选用合适的焊接材料,制定合理的焊接工艺进行了焊接工艺评定。合理的焊接工艺,可以保证焊接接头的性能与母材相同,并将该焊接工艺在生产实际中应用,成功地生产出满足相关标准的产品。采用对耐蚀性能损害较小的氩弧焊,选用较小焊接热输入,严格控制层间温度,有利于获得UNS N10276材料优质的焊接接头。

钢箱梁电弧喷铝防腐涂层无损检测图像分析

为研究钢箱梁电弧喷铝防腐涂层防腐机理,预测其防腐寿命,加工制作钢板试样,表面电弧喷铝涂层,进行室内加速腐蚀试验。通过平板扫描仪采集对象图像,观测腐蚀发展过程。采用基于二值化图像的图像处理技术提取腐蚀形貌图像特征参数,并结合规范评定涂层腐蚀损伤级别。研究结果表明:基于二值化图像的图像处理技术可以有效区分涂层腐蚀与未腐蚀区域,实现涂层腐蚀面积定量化分析,为防腐涂层腐蚀等级评定提供新的思路,并估算200μm喷铝涂层实际海洋大气环境下的寿命为63.6年。

2mm厚冷弯薄壁型钢腐蚀后材料力学性能研究

通过对2 mm厚Q235钢板试件进行铜加速醋酸盐雾(CASS)试验,得到了不同腐蚀程度的试验样品,观察腐蚀后试件的表观,并对腐蚀程度评定方法及不同评定方法下的腐蚀速率做了详细讨论。对不同腐蚀程度的试件进行拉伸试验,得到了各力学性能参数与腐蚀程度的函数关系。试验结果表明:腐蚀对钢板试件的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率均有所影响,影响试件抗拉强度、屈服强度的主要原因为腐蚀造成的试件有效横截面的减少,蚀坑、蚀渠处的应力集中现象对其影响很小,但应力集中现象对断后伸长率的影响很大。此外,通过试验数据及拟合曲线得到了2 mm钢板的腐蚀临界点。

基于图像处理技术的钢箱梁防腐涂层寿命预测实验研究

对表面电弧喷涂铝外加环氧封闭漆防腐涂层钢板试样进行室内加速腐蚀实验。通过扫描仪采集不同实验周期防腐涂层腐蚀形貌图像,观测腐蚀发展过程。采用基于二值化图像的图像处理技术提取腐蚀形貌图像特征参数,作为腐蚀寿命预测参数,并结合特征参数评定涂层腐蚀损伤程度。结果表明,基于二值化图像的图像处理技术可以实现防腐涂层腐蚀面积定量化分析,为防腐涂层腐蚀等级评定和腐蚀损伤规律表征提供了新的思路。封闭漆防腐涂层经过598 h的室内加速腐蚀实验,起泡面积率达到5%,该涂层失效。