大厚度工件电火花线切割加工多次切割腰鼓度成因研究

为研究往复走丝电火花线切割加工在大厚度工件多次切割时形成腰鼓度的成因,对厚度为185 mm的工件进行了多次切割实验,通过改变工作液电导率、电极丝走丝速度、修刀补偿量和电极丝直径等条件,对加工形成的腰鼓度进行了测试及分析。结果表明:大厚度切割过程中,两极之间的脉冲放电爆炸力是产生腰鼓度的主要原因,通过增加电极丝直径以提高电极丝截面惯矩,可减小因放电爆炸力对电极丝形成的挠度,从而减小腰鼓度误差值。

双导向器对高厚度电火花线切割腰鼓度影响研究

针对往复走丝电火花线切割高厚度工件时因极间电极丝加长导致的刚性差、切割工件腰鼓度增大的问题,设计一种间距可调式双导向器装置。该装置采用2个圆形孔导向器,且两导向器的间距可调。采用有限元法对极间电极丝进行模态分析和随机振动变形分析,结果表明:与单导向器相比,双导向器将极间电极丝固有频率提高了18 Hz,电极丝随机振动振幅降低到原来的1/7,说明双导向器提高了电极丝刚性,且电极丝振动幅值大大降低。最后进行了400 mm厚度工件采用2种导向器定位的切割试验,结果表明:双导向器切割工件表面条纹显著减少,切割工件腰鼓度误差降低了5.4μm,说明双导向器的使用显著提高了电极丝空间位置稳定性,从而提高高厚度工件切割表面质量,降低切割工件腰鼓度误差。

高低双速机低速单向走丝多次切割试验研究

分析了高低双速走丝多次切割与传统"中走丝"的差异;通过动力学理论对电极丝进行初步受力分析,发现丝速的降低使加工区电极丝的刚性减弱,最终导致了实际修正量的减小。通过采用增大峰值电流和张紧力等措施提高第二次切割的实际修正量,使小能量精修可进行正常加工。通过高低双速走丝和"中走丝"的工艺试验发现,采用高低双速走丝工艺,尺寸精度、腰鼓度较"中走丝"有了明显改善,表面粗糙度和表面微观形貌与"中走丝"没有明显差别,切割效率较"中走丝"有所降低。

往复走丝线切割多次切割绝对尺寸控制研究

针对往复走丝线切割机床多次切割绝对尺寸控制问题进行研究。首先通过试验论证,影响多次切割绝对尺寸的主要因素是修刀时的实际修整量低于理论修整量;其次,分析了修刀修整量、峰值电流、伺服进给速度、电极丝张力、丝速以及工件厚度对修刀尺寸的影响规律,并根据上述规律提出多次切割修刀的优化方案,以提升尺寸精度;再次,为更好地获得尺寸精度,采取在修整量不变的情况下通过修改电极丝补偿量进行调整,并获得了电极丝补偿量调整经验公式;最后,采用优化加工方案对60 mm厚工件进行切割验证。验证结果表明:电极丝补偿量调整经验公式计算结果与实际获得绝对尺寸的电极丝补偿仅相差3μm,采用60 mm厚工件三次切割能达到±3μm的尺寸精度,其腰鼓度误差控制在5μm以内。

曲轴线抛光工艺及原理分析

SGMW青岛发动机工厂曲轴线抛光工位采用的是德国Supfina抛光机,该工位是曲轴加工环节中最后一个工位,主要对曲轴的主轴颈、连杆颈、油封以及止推面进行精抛光,这样就保证了曲轴表面的光洁度。抛光工位的稳定性会对曲轴的腰鼓度、锥度等质量特性产生重要影响,如何保证加工中腰鼓度、锥度是否满足产品性能要求,是影响抛光机开动率的一项重要因素。本文介绍了曲轴抛光机的基本结构,加工原理,并结合实际生产进一步探讨解决发动机曲轴加工精度的方法,使加工质量得到有效提升。