膜脱气技术脱除盐酸的工艺研究

针对酸液中盐酸的脱除与回收,提出以中空纤维疏水微孔膜为核心环节的膜脱气工艺,并考察了脱气组件的膜面积、原液流速、原液中盐酸浓度等因素对HCl脱除效率的影响.研究结果表明:该工艺可行,随着膜面积的增大、原液流速的升高,HCl的脱除率均有所上升;随着原液盐酸浓度的降低HCl的脱除率下降.在膜面积为1.0 m2,流速为0.12 m/min,真空度为0.090 MPa的条件下,从浓度为6mol/L的盐酸溶液中脱除HCl,其脱除率最高可达85%.

脱气膜在超纯水制备中的应用

本研究通过观察超纯水制配过程中水质数据的变化,分析认为在超纯水的生产过程中,CO2是一个重要的影响因素。因此,降低水中的CO2含量是提高超纯水质量的关键。并且将传统加药系统和新型脱气膜进行对比,认为加药系统虽然可以一定程度上控制CO2的含量,但效果有限,且可能引入新的杂质。为解决这个问题,我们采用了脱气膜工艺。脱气膜利用膜材料的特殊性质,能够选择性去除水中的CO2等气体,同时保留水中的其他成分。

膜法除氧在锅炉给水中的应用研究

锅炉给水的溶解氧控制是锅炉防腐保护的重要步骤,通常采用化学处置或热力除氧控制溶解氧含量。而利用脱气膜进行锅炉水脱氧,通过降低给水溶解氧,有效降低锅炉的氧腐蚀,减少给水溶解氧对给水管路、省煤器及锅炉设备的腐蚀,从而减少锅炉氧腐蚀爆管的频次。并且在膜法除氧系统运行过程当中,不会对蒸汽产生损耗,保证稳定生产。

水汽脱气氢电导率多参数协同监测方法研究

提出了一种基于双水膜脱气法和电再生离子交换技术相结合的水汽脱气氢电导率多参数协同监测系统及方法,可快速测量电导率、氢电导率、脱气氢电导率和pH值等多项关键水质指标,对水质做出综合评判,指导停机启动及正常运行水工况调整,对保障水汽品质及热力设备腐蚀、积盐、结垢的防控具有重要意义。其中,脱气氢电导率测量采用双水膜脱气技术,可高效脱除水中CO_(2),在此基础上提出标准溶液校准脱气氢电导率测量值的方法,可有效评判测量值的准确性。该方法用于典型的燃气联合循环机组、供热机组的现场监督,结果表明其测量准确性高,可快速综合评估水汽品质,能辅助解决现场出现的各类技术问题,具有很强的推广应用价值。

脱气膜装置性能结构及其在供热机组锅炉补给水的应用

脱气膜组件装填有疏水性的中空纤维膜,通过浓度差进行气体迁移从而达到脱气的目的,具有装填密度大,接触面积大,布水均匀的特点。该文介绍了脱气膜装置性能结构在供热机组锅炉补给水中的应用,详细描述了脱气膜原理、结构及安装应用情况,为大容量供热机组解决汽水品质问题提供解决方案。

脱气膜装置在供热机组锅炉补给水的应用

近年来随着发电机组供热量不断增加,机组水汽品质恶化,超过GB/T 12145—2008规定的标准值。介绍了在供热机组锅炉补给水中使用的脱气膜装置的脱气膜结构及安装应用情况,为大容量供热机组解决汽水品质问题提供解决方案。

脱气膜在海上油田海水注水处理中的应用性探讨

探讨使用膜过滤和膜除氧工艺处理海水进行回注的新方法,阐述了脱气膜的技术特性,介绍了以膜过滤为预处理的整套海水处理流程,并与传统真空脱氧塔进行比对,总结了此种方法在海上油田海水回注处理上的应用性。

国产纯水脱气膜应用研究

纯水中的溶解氧是影响纯水水质的主要指标,去除水中溶氧是纯水制备过程中重要的工艺环节。文章通过工程实例系统设计、组装实验装置、运行参数等,介绍了应用一种国产膜替代进口脱气膜的技术方案并获得成功,产水水质达到设计要求,确保国产脱气膜在纯水制备系统可高效运行,充分展现了国产脱气膜的应用前景。

某12英寸半导体超纯水工程工艺设计介绍及运行分析

文章介绍了江苏某12吋半导体芯片项目工厂超纯水系统的工程设计与运行情况。该系统共分三个工艺段,采用两床三塔离子交换预处理、RO反渗透及混床离子交换工艺的纯水后段制备系统、抛光混床以及膜脱气和终端超滤的抛光精处理系统,确保产水水质达到电子级高纯度纯水使用需求。该系统水平衡完整,满足同时考虑处理水量和自用水量,并且通过小流量循环的方式,能够适应用水量波动,有效降低系统能耗和药剂消耗的同时提升了整套系统超纯水供水的稳定性。系统在连续运行期间,超纯水离子浓度第三方检测合格,电阻率、颗粒度、TOC、DO、SiO2等指标连续在线监测合格,达到系统设计和使用要求。

酸化-膜吸收工艺处理含氰废水试验研究

以胶东某黄金冶炼氰化浸出后废水为研究对象,采用酸化工艺对废水中的氰化物进行回收,利用脱气膜处理技术对酸化处理后废水进行深度脱氰处理,同时对比研究了铁盐沉淀工艺的深度处理效果。结果表明,脱气膜处理工艺对酸化后废水中的游离氰具有较好的处理效果,处理后废水中游离氰化物含量可降至5 mg/L以下,结合铁盐沉淀工艺可将流出液中的总氰降至50 mg/L以下,满足氰化尾渣洗涤用水生产要求。

GC-Tracer半透膜多组分气体检测系统

在气测录井中,传统的搅拌式电动脱气器存在体积大、影响因素多、脱气不定量等问题,传统气测录井存在检测组分少导致信息不充足等缺点。针对上述问题威德福公司研发的GC-Tracer半透膜多组分气体检测系统,采用半透膜脱气器代替传统搅拌式电动脱气器,具有体积小、安装灵活、脱气效率稳定、受外界干扰小等优点;多组分气体检测系统可在60s内实现C_1-C_8、苯和甲苯、二氧化碳的检测,大幅增加了地层检测信息量。现场应用结果表明,以定量脱气及多组分气体检测为基础,可准确发现油气层,快速精确评价地层含油气信息,能更好地服务于勘探开发,在深海录井、非常规录井、欠平衡录井、混油钻井液录井等方面具有很好的应用前景。

IC工艺用超纯水系统的TOC实验研究

从运行管理角度,以实验方法考察了IC工艺用超纯水制造过程中TOC(总有机碳)的若干问题。通过在线测量一次纯水、二次纯水的TOC含量和相应的数据统计,评估了水平各异的两套超纯水制造系统中各主要装置对TOC的除去效率及其对TOC的影响。

反渗透法制取电子级超纯水工艺的改进

在现代大型微电子工业用超纯水系统中二级反渗透 + N2 配合真空膜脱气 +三级混床的工艺属当今最新开发的工艺 ,在大型系统中应用很少 ,我们通过三年多的不断摸索、实践和优化改进 ,最终将该套具有技术先进、投资少、结构紧凑、出水量大、品质高等特点的水系统很成功地稳定运行 ,解决了工艺流程中的缺陷和不足 。

离子交换再生废水资源化研究及系统设计与应用

针对火电厂离子交换再生废水水质特点,提出"加碳固氨-超滤-反渗透-脱气膜"废水处理新工艺方案。将该方案应用于国内某百万千瓦机组大型火电厂,完成了离子交换再生废水改造工程设计和工程建设,并对系统进行了调试运行和性能试验。结果表明:采用新工艺处理火电厂离子交换再生废水,当苦咸水反渗透系统回收率为75%时,系统脱盐率可达97%;当海水反渗透系统回收率为50%时,系统脱盐率可达98%。反渗透浓水经脱气膜系统处理后,氨的去除率可达99%,处理后的浓水去电解制氯系统用于制取次氯酸钠,分离出的铵盐可用于厂区绿化或外售,淡水则可回用于工业水系统。实践表明,所研制的离子交换再生废水处理方案切实可行,具有显著的环境效益和社会效益。

核电站小型除氧器选型研究

简述了核电站对于小型除氧器的要求,对热力除氧、化学除氧等技术成熟的传统除氧工艺进行了总结,并对催化加氢除氧、解析除氧、膜法除氧等新技术进行剖析,给出了核电站小型除氧器的推荐选择,以供设计人员在工程设计或核电站除氧器改造时参考。

电磁式体外冲击波碎石机循环水溶氧质量浓度的测量与分析

目的 :通过实验的方法确定碎石机循环水的最大溶氧质量浓度,确保碎石过程中不产生可见气泡。方法:介绍碎石机脱气方法现状及临床对水质的要求,用AZ8403型溶氧测试仪测量循环水的溶氧值,对不同溶氧质量浓度的循环水,在7.5 L水容量、35 L/h水流量、环境温度28℃、最高放电电压17 k V、放电频率60次/min条件下,连续放电1万次,观察是否有可见气泡产生,从而得出不产生可见气泡条件下的最高溶氧质量浓度。结果:在环境温度28℃条件下,循环水溶氧质量浓度大于3.37 mg/L时,会产生可见气泡;溶氧质量浓度小于3.34 mg/L时,不会产生可见气泡。结论:电磁式体外冲击波碎石机在环境温度28℃条件下,循环水的溶氧质量浓度应该低于3 mg/L。

Experimental Study on Refinery Gas Desulfurization Using Gas-Liquid Membrane Contactor

Gas-liquid contactors equipped with polytetrafluoroethylene （PTFE） or polypropylene （PP） hydrophobic membranes were applied for removal of sulfur dioxide from refinery gas. Pure water, NaOH solution and MDEA were adopted as the absorbents. The performance of the two kinds of membranes for separation of SO2 was evaluated in terms of the concentration of absorbent solution, the concentration of SO2, and the feed flow rate. The efficiency for removal of SO2 increased with an increasing absorbent concentration. Upon increasing the concentration of SO2 and the feed flow rate, the desulfurization efficiency was decreased.