全自动制样-X射线荧光光谱法测定硅铁中硅

采用全自动制样,建立了X射线荧光光谱法(XRF)快速测定硅铁中硅的方法。通过对比X-ray专用助磨剂、进口助磨剂、微晶纤维素、硬脂酸等几种助磨剂在制作硅铁压片时的使用效果,确定使用X-ray专用助磨剂作为硅铁压片添加剂,样品与助磨剂的添加比例为9∶1(质量比);全自动制样机制备硅铁压片时,样品初始粒度要求过160目筛网(孔径96μm)、研磨时间为130s、压力为35t、保压时间为20s。用上述方法可以得到结构均匀致密、外表平整光滑的硅铁压片。采用不同时期的多个生产样合并为一个管理样,与购买的硅铁标样配制校准曲线标样,校准曲线硅含量范围能够满足测定要求,并有效消除矿物效应对测定的影响。采用实验方法测定硅铁中硅,分析结果同SN/T 1014.1—2001的氟硅酸钾滴定法相吻合,相对标准偏差(RSD,n=11)小于0.2%。

煤炭全自动制样系统关键技术与应用

基于煤炭样品制备自动化机械化技术与装备的发展,结合国家标准GB/T 474—2008《煤样的制备方法》和GB/T 19494.2—2004《煤炭机械化采样第2部分:煤样的制备》中的相关规定和要求,介绍了全自动制样系统的组成及特点,阐述了煤炭全自动制样系统破碎、缩分、干燥等环节的关键技术及应用过程中存在的问题,并提出了改进建议。由综合分析认为:由于煤炭来源、种类、性质等的复杂性和不均匀性,需综合考虑高转速、长流程、密封性等过程带来的水分损失以及全过程、多设备、样品残余等带来的样品相互污染,兼顾全流程的机械磨损、样品损失、水分适应性及各阶段样品的粒度均匀性、过破碎、过筛率、代表性(切割次数)以及是否达到空气干燥状态等因素的影响,通过其关键技术的完善改进以保证样品制备具有有效的代表性且不产生实质性偏倚。

纺织品自动制样机的设计及应用

针对现有纺织品制样技术的不足,设计了一种具有安全防护功能的纺织品自动制样机。纺织品自动制样机采用旋转定位装置,可以实现一步制作大小均匀的样品;配合不同形状的刀模可制备不同形状的样品;可一次性切出多层样品,刀模有效面积大,可大幅度提高制样效率,制样量达到100 g/min;操作方便安全,省时省力。

硬包商标压痕挺度样品自动制样器的设计与研究

设计了一种硬包商标压痕挺度自动取样器,有效地提高了硬包商标压痕挺度样品的制样效率和精度,重点介绍了压痕挺度样品制样器的工作原理,制样器的底座、刀架机构的结构和功能,以及压痕挺度样品取样器的工作过程。通过创新性的设计,开发了一种能够快速完成硬包商标压痕挺度样品制样的装置,可大幅提高制样效率,改善样品尺寸均匀性,具有广泛的市场需求和工业应用前景。

煤全自动制样系统水分损失检验方法的探讨

煤全水分是煤的检验中一项重要的指标,影响着企业的采购成本。随着检验行业智能化发展,自动制样检测煤全水分逐渐替代手工制样,但需要对全自动制样系统测定煤全水分进行合理评价。按照全水分偏倚校验方法对水分含量为8%~15%和15%~22%两个范围的煤,用全自动制样系统检测水分的方法进行了试验。试验结果表明:与无明显水分损失的手工制样相比,全自动制样系统检测水分的方法无实质偏倚,全自动制样系统检测煤全水分可靠,可应用于实际生产检验。

煤炭自动制样系统

为了解决电厂燃煤人工制样存在的工作效率低,劳动强度大,工作环境差,有害人体健康,误差大影响样品的代表性等问题,设计了煤炭自动制样系统。通过留样质量、出料粒径、留样精密度及制样偏倚等性能试验,证明该系统精密度和偏倚达到了GB 474—2008和GB/T19494.3—2004规定的要求,其应用提高了样品制备的自动化程度,减少了制样过程人为因素的干扰。

机器人全自动制样系统在酒钢物料检测中的应用

主要阐述机器人全自动制样系统在酒钢储运部的应用,煤粉通过自动输送、自动缩分、破碎磨粉、称重、自动包装、自动清洗以及除尘和控制为一体的模块化全自动制样装置,实现了煤炭自动制取全水分样、分析样及存查样。全过程由计算机管理系统自动控制,无人工参与,符合国家煤矿电力行业检测要求。

煤炭全自动制样系统精密度和偏倚试验方法

煤炭全自动制样系统是近年来在煤炭检测领域应用比较广泛的智能化新产品,目前在国家或行业层面尚未制定专门的性能试验标准,性能试验主要依据GB/T 19494.3—2004《煤炭机械化采样第3部分:精密度测定和偏倚试验》、DL/T 1339—2014《火电厂煤炭破碎缩分联合制样设备性能试验规程》及GB/T 474—2008《煤样的制备方法》开展。根据煤炭全自动制样系统实际运行情况及性能试验,分析了目前精密度和偏倚试验方法存在的不足,创造性地提出了一种将精密度和偏倚试验相结合的新方法,新方法采用二分器将煤样分成4份,其中2份试样通过人工制备分别得到灰分偏倚试验参比样和全水分偏倚试验参比样,另外2份试样通过煤炭全自动制样系统制备并按试验要求分别收集各级出样,4份试样通过不同的组合方式进行统计分析得到精密度试验、灰分偏倚试验和全水分偏倚试验结果。新方法可以提高精密度和偏倚试验结果代表性、体现所有制样方案的精密度和偏倚情况、提高性能试验效率、降低性能试验对企业正常生产的影响、同时为煤炭全自动制样系统性能试验标准制定提供思路及依据。

全自动制样系统在煤炭制样中的应用浅探

介绍了5E-APS全自动制样系统的工艺流程和系统结构、运行方式、环保除尘系统、电气控制系统,重点阐述了取样、称重、制样、弃料收集等工艺流程,分析了全自动制样系统在煤炭制样实际应用中的优点及存在的问题,并对该制样系统进行灰分及全水分偏倚试验。偏倚试验结果表明:该制样系统不存在灰分实质性偏倚,系统存在的全水分偏倚在95%概率下不大于0.46%,即按照GB 474—2008《煤样的制备方法》附录C进行试验,试样系统的制样精密度符合标准要求。

煤炭全自动制样系统的问题和解决措施

基于煤炭全自动制样系统在我国火电企业的普遍应用及煤炭制样环节对煤炭品质分析的重要性,剖析了煤炭传统制样存在着漏煤现象、破碎机磨损、烘干装置问题、故障率高、制样效率低等缺点,阐述了煤炭全自动制样系统的主要工艺流程及其在实际工作中的优点,并着重从样品代表性、设备关键性能、设备使用故障率、制样效率和设备管理方面分析了现有的全自动制样系统在火电企业使用中面临的现状和存在的问题。根据目前火电企业煤炭制样环节的管理现状,提出了加强设备性能监测、提高设备检修能力和健全设备管理体系等解决措施,以提高煤炭全自动制样系统的使用寿命及其稳定高效运行。

浅析全自动制样系统较传统制样在煤炭制备过程中的优势

介绍了煤炭传统制样方法在实际操作中存在的弊端,阐述了全自动制样系统的组成及其特点,并对引进全自动制样系统后需解决的相关问题及其显示的优势进行探讨。从样品代表性、实验结果精准性、制样效率、工作环境的改善等方面将全自动制样系统制样与传统制样进行类比,说明引进全自动制样系统后可从本质上改变制样的作业模式,规避了一部分传统作业带来的弊端及风险以提升燃料管控能力,可有效防范效益流失和商务纠纷的滋生。

全自动制样系统调研及分析

了解目前国内先进的智能自动制样技术装备水平及现代化管理手段(特别是制样环节),为公司入厂煤智能制样建设提供借鉴和参考。

煤炭全自动制样系统精密度检验方法研究

煤炭全自动制样系统为无需人工操作即可自动完成日常各种煤样制备的智能化设备,其以方差表示的精密度是重要的性能指标之一。根据国内外标准及运用数理统计学,阐明了制样精密度的概念、制样精密度的点估计方法及检验方法原理,提出了全自动制样系统精密度的点估计试验程序,论述了精密度目标值或期望值确定及其精密度是否符合目标值的判定方法,讨论了精密度检验结果的可靠性问题,即当标准规定的连续两次精密度试验结果不一致时如何给出最终试验结论的问题,并举例说明。建议煤炭全自动制样系统的精密度试验采用GB/T 19494. 3和ISO 13909. 7多样本双样试验法并按规范的试验程序进行,制样精密度目标值按VPT^(0)=0. 05PL^(2)确定,制样精密度与目标值或期望值是否具有显著性差异可按标准规定进行判断。但当两组数据所得检验结论不一致时,应首先分析查找原因,解决问题后重新试验。若未发现实质性的原因,则可将两组数据合并后进行χ^(2)检验,或增加一组试验,以三组试验中的其中两组数据所得结论作为最终结论。

煤炭全自动制样系统主要质量评价指标的研究

煤炭全自动制样系统是近年来煤炭检测领域应用推广的智能化新产品,目前在行业或全国层面还未制定其产品标准。为了满足研发人员、制造商、使用者在设计制造、交货验收、日常监管等方面开展质量管理和质量评价的需要,根据可靠性和全面质量管理原理,结合相关国家标准和行业标准,经过广泛科学调查,从产品可用性、适用性、使用性能、环保与职业卫生等4个维度全面系统研究煤炭全自动制样系统的技术要求,提出了产品可靠度、维修度、保障度、可用度等16项主要质量指标参数与相应要求及其检测方法,以期作为产品质量标准的制定依据以及制造商、使用者、第三方机构进行产品质量的评价依据。其中,可用性指标主要包括产品可靠性、维修性和保障性、可用性,适用性指标涵括煤的标称最大粒度、煤的类别与水分、额定工作能力,使用性能指标采用整系统煤样的损失率、粉碎机细粉质量损失率、整系统制样精密度、水分试样制备单元的全水分损失率、干燥单元的挥发分偏倚和整系统灰分偏倚6个性能指标来衡量,而环保与职业卫生指标由颗粒物排放、制样室粉尘、制样室噪声构成。同时建议采用可用度(A)指标衡量制造方的设计、制造和服务综合水平。

全自动制样设备水分损失检验方法选用探讨

对全自动制样设备水分损失的2种检验方法进行试验方法和结果评定方法的对比分析,并按全水分偏倚试验方法、全水分损失率该2种方法对全自动制样设备进行了水分损失试验。试验结论为:按方法一进行检验,可评价全自动制样设备水分损失性能的优劣,其粒度适应性更强且全自动制样设备不存在水分偏倚,符合要求。按方法二进行检验,其试验更易开展且可分析全自动制样过程水分损失值,即全自动制样设备制备全水样过程中平均产生0.1%的全水分损失,则全自动制样设备的全水分损失率小于5.0%,符合要求。建议在实际工作中采用2种方法对全自动制样设备进行检验,即同时评价设备的全水分偏倚和全水分损失性能以深入分析2种检验方法的相关性。

全自动制样装置日常性能检验方法探讨

提供了包括全水分损失检验方法和灰分差异检验办法在内的全自动制样装置日常性能检验办法,从制样流程和化验方法等方面详细介绍了全水样为6mm(或13mm)的参比制样方法,并给出了全水分损失、分析样灰分差等评价指标以及指标超差情况下的检查方法。为确保全自动制样装置的可靠稳定运行,建议检验周期不宜超过1个月。

全自动制样系统在江陵电厂的运用情况分析

笔者结合燃煤电厂在煤质分析方面的需求,着重分析了全自动取样系统在燃煤质检过程中(称重、制样、封装、在线测水以及弃料收集整理)的应用情况和存在的问题,并就问题展开了全面的试验分析,旨在借助全自动制样系统来提升煤样制备效率。

电缆保护管维卡软化试验自动制样设备研制

电缆保护管可以保护电缆管免受损伤以及便于更换和检查,在电缆路线建设中被广泛使用。在电缆保护管各项性能检测中,维卡软化温度是反映材料耐热性能的重要指标。本文研制了一种电缆保护管维卡软化试验自动制样设备,并具体介绍了设备的主要结构、工作原理等主要内容。该设备具有操作简单,制样平整,耗时短等优势,在工程应用中具有广阔前景。

全自动制样系统在实际生产中的应用分析

对全自动制样系统的系统结构及优势进行分析,并结合实际案例对全自动制样系统在煤炭生产中的应用流程做出阐述。