虚拟仿真技术在智能自动化制造中的应用

将虚拟仿真技术应用于智能自动化制造领域中,利用虚拟仿真技术中的标准库构建零部件几何模型,并设计自动化制造过程驱动代码器及开发应用程序接口等智能自动化制造虚拟环境,实现虚拟仿真技术的动态仿真过程。经过实例应用测试结果证明,在相同工况下,利用虚拟仿真技术对工件进行制造加工,所得的仿真直径与实测直径基本一致,最大误差满足预期要求,表明在智能自动化制造中运用虚拟仿真技术是正确和可行的。

VSFMA模型在自动化车间虚拟仿真中的应用

虚拟仿真软件系统验证大型自动化车间的设计方案有很好的效果。但是面对现实车间设计早期的仿真涉及较大的返工工作量,文中以快速、准确、可扩展为目标,提出了模块化的自动化制造车间虚拟仿真方法(VSFMA)模型。通过Visual Components软件的二次开发,对多种布局和物流方案进行定性和定量的直观分析评价,并将Visual Components的可重构制造单元应用在新建自动化制造车间的布局与物流设计中,完成了一个回转体工件自动加工装配流水线车间的模拟仿真,并取得了显著效果。

三维实体机构虚拟装配及运动仿真的自动化方法

基于 MDT三维机械设计平台及其 ARX开发环境 ,用面向对象的 VC++语言编程 ,实现了三维实体机构虚拟装配和运动仿真的自动化 .与 MDT、UG、ADIMS等软件的约束装配动态仿真不同 ,所提出的确定构件在空间位置的方法不依赖于构件之间的约束 ,而是采用后台处理分析的方法由分析数据确定 ,不存在软件对机构自由度和约束复杂程度的限制 。

智能制造虚拟仿真教学应用

在信息化的21世纪,互联网、计算机、大数据、智能化等依托网络信息技术已经成为整个社会生产、生活不可或缺的一部分,也成为现代教育领域重要的创新方向。尤其受近几年居家办公影响,人们对线上教学的接受度广泛提升,以智能制造为基础,探索虚拟仿真模拟教学的有效方式已经成为大势所趋,智能制造虚拟仿真教育改革呼声越来越高。鉴于此,文章结合智能制造视角,进一步研究智能制造虚拟仿真教学应用策略,以期全面改善智能制造虚拟仿真教学现状,全面提高智能制造虚拟仿真教学质量,培养更多优质智能制造人才。

基于SIMAN/CINEMA的制造车间可视化仿真研究

提出了基于SIMAN/CINEMA的制造车间可视化仿真的开发思路和实现方法，对优化制造车间生产性能具有重要意义．同时，也为虚拟制造系统的研究提供了一个基础。

基于Plant Simulation船舶分段制造车间的仿真与优化

目前分段车间生产过程面对的主要问题是生产流程受各类资源约束,无法达到节拍均衡生产。文章基于Plant Simulation软件采用流程再造技术,仿真船舶分段制造车间的生产流程,分析生产节拍的均衡性,并对此流程进行优化,进而得出最优的生产资源配置情况,消除制造瓶颈,使生产节拍最优。

产品制造工艺虚拟仿真教学平台的研究

为辅助设计专业学生学习产品制造工艺知识,以仿真教学形式提高该类知识的易学性。分析了现有产品制造工艺仿真教学研究的不足,总结了以功能框架为导向的仿真教学平台设计方法以及交互功能实现流程,以木家具制造工艺教学课程为例,分析了该课程的知识教学体系,设计了该课程的三大功能教学模块,采用Unity3D引擎与Playmaker可视化编程插件设计实现了该仿真教学平台的原型。开发实现了教学仿真平台。该方法与开发流程可为产品制造工艺教学仿真平台研发提供参考。

自动化技术在机械制造中的应用

自动化就是减少、取代人的有关劳动的方法或技术。自动化从自动控制、自动调节、自动补偿等发展到自学习、自组织、自修复等更高的自动化水平;而现阶段自动化的内涵与水平已今非昔比,在控制理论、控制技术、控制单元、控制系统等方面都得到了着极大的发展。自动化技术不但极大地解放了人的体力劳动,而且解放了人的部分脑力劳动。文章从自动化技术出发,重点介绍了自动化技术在机械制造中的应用优势,并剖析了自动化技术在机械制造行业中的应用,希望能够给我国机械制造企业发展带来帮助。

敏捷化车间虚拟环境的研究

叙述了敏捷化 ,快速重组的制造系统的车间虚拟现实环境的研究关键问题 ,分析了把仿真技术与虚拟现实构造工具结合起来的技术 ,提出达到模型驱动和动态决策能力以及适应系统变化的主要方法。

用于教学的虚拟数控车间的研究与实践

虚拟制造技术是近几年出现的先进制造技术之一,本文结合我国高等职业教学的实际情况,通过对现有的虚拟现实技术和仿真加工软件的结合,开发出适合教学要求的虚拟车间,不但降低了教学成本,同时提高了教学效果,为虚拟现实技术进入课堂进行了有益的探索。

电子产品虚拟生产车间的设计探讨

实际电子产品生产中为了进行新产品试制,产品工艺流程调整,往往需要对生产车间停工。这样降低了生产效率还存在故障风险。除此以外职业教育中实践教学往往受到硬件教学条件的限制,无法自由利用实际设备进行实验测试。如果使用虚拟车间构建虚拟生产系统,可以利用虚拟车间生产参数和生产流程的虚拟性来模拟虚拟工艺流程,构建虚拟岗位。设计电子产品虚拟生产车间可以从虚拟化设备一体机,虚拟PCB和电子制造工艺参数结构及虚拟管理系统三个环节,构建出适合多种场合使用的虚拟化生产车间。

基于数字车间的联合收获机制造品质终检系统研究

针对联合收获机整机制造品质检测自动化水平不高、缺乏成套检测系统等问题,结合国家相关标准规范和企业实际需求,提出了2种整机制造品质检测方案,即多工位流水线式检测和多功能单元线式检测。通过数字化手段建立了2种整机制造品质检测系统的虚拟仿真模型,包括联合收获机、车间、检测仪器设备、传感器和虚拟工人等,并在Visual Components环境中分别对2种检测系统进行了仿真,对2套检测方案的适用范围、人员作业强度、仪器使用效率等进行了分析。仿真结果表明,多功能单元线式检测系统更适合联合收获机整机制造品质的检测。在建模仿真的基础上,以联合收获机电气系统为检测对象,开发了基于虚拟仪器技术的检测系统,实现了对整机电器工况、起动性能等工作参数的快速检测,提高了检测效率。本研究通过构建数字车间仿真模型为检测工艺评估和系统开发提供了有效的评价方法,进而为制造品质检测优化提供了支撑。

虚拟车间对象建模与数字表达

虚拟制造技术是应用计算机仿真技术与虚拟现实技术对制造系统的全过程的统一建模与分析。虚拟车间是构建虚拟制造系统的重要组成 ,本文提出了虚拟车间的基本框架 ,研究了虚拟车间中对象的几何建模与数字表达方法 ,开发出虚拟车间的实例模型 。

基于SIMAN/CINEMA的制造车间可视化防真研究

提出了基于ＳＩＮＡＭ／ＣＩＮＥＭＡ的制造车间可视化仿真的开发思路和实现方法，对优化制造车间生产性能具有重要意义。同时，也为虚拟制造系统的研究提供了一个基础。

基于计算方法的虚拟样机技术研究

指出了传统工程设计中存在的问题,详述计算方法解决仿真算法的思想。对机构进行分析后,建立虚拟样机数学模型和计算机模型。对机构运动过程进行离散分析,求解各运动状态进行仿真动画程序设计。利用计算方法差分原理求解虚拟样机机构运动速度、加速度曲线。通过虚拟样机仿真程序设计反馈仿真机构运动信息,对模型进行优化,从而很好地辅助机构传动设计,提高效率。通过计算方法的双滑块虚拟样机技术实例,发掘新的机械设计渠道,为大规模的网络化设计与制造奠定了基础。

金华职业技术学院获“国家职业教育虚拟仿真示范实训基地”专业课程与教学资源建设项目立项

教育部职业教育与成人教育司发布了《关于做好第二批部省部共建国家职业教育虚拟仿真示范实训基地专业课程与教学资源建设有关工作的通知》(教职成司〔2020〕43号),并对第二批部省共建国家职业教育虚拟仿真示范实训基地专业课程与教学资源建设项目名单进行了公布,6所“双高计划”建设院校承担的9个项目获批立项,金华职业技术学院机械制造与自动化、机电一体化技术、物联网应用技术三个专业成功获得立项和资助,金职院是此次立项的6所高等职业院校中专业数最多的院校。

金华职业技术学院立项“国家职业教育虚拟仿真示范实训基地”专业课程与教学资源建设项目

2021年3月,教育部职成司公布了国家级“国家职业教育虚拟仿真示范实训基地”专业课程与教学资源建设单位名单,金华职业技术学院的机械制造与自动化专业、机电一体化技术专业、物联网应用技术专业均成功立项并获得资助,金华职业技术学院也是此次成功立项的6所高等职业院校中立项专业数最多的院校,虚拟仿真教学是教育信息化背景下依托虚拟现实和人工智能等新一代信息技术出现的教学新模式,将进一步推动教学改革、促进教育质量的提升。

我校“机器人系统与数字制造”实验室入选市重点实验室

6月6日,厦门市科学技术局公布了2023年厦门市重点实验室认定名单,我校机械与汽车工程学院刘建春教授团队申报的“厦门市机器人系统与数字制造重点实验室”成功入选。该重点实验室针对机器人系统集成与研发,重点研究智能、高效、高精机器人系统的控制与集成,围绕机器人智能控制与精密加工、机器人视觉感知与检测、多机器人运动协同规划与控制等领域,为机械、电子、医疗等行业提供机器人系统解决方案。实验室同时研究数字制造技术,重点研究CAD/CAE/CAM/CAPP、虚拟仿真、增减材制造、自动化生产线等数字化制造核心技术,构建设计、仿真、优化和制造等全过程数字化系统,实现制造的柔性、加工的集成性,提高生产的效率和产品的质量。

基于DBR的再制造系统时间缓冲控制机制

产品加工时间和路线的不确定性、机器故障率以及故障维修率是影响再制造生产系统稳定性的3个主要随机波动因素,本文在综合考虑这些因素影响的基础上,建立了基于DBR的再制造时间缓冲模型;并以发动机再制造系统为例,将模型与计算机仿真方法结合,建立了一套完整的基于DBR的再制造时间缓冲控制机制,用于解决再制造系统的不确定性问题。仿真实验表明:该控制机制可使瓶颈工序资源利用率提高,瓶颈工序前平均在制品库存、总流程在制品库存减少,系统单位时间产出量增加。