自动化车床最优维修策略研究

以创维杯全国大学生数模竞赛中随机因素的优化问题为例 ,对自动化车床最优维修策略进行深入探讨和研究。该问题具有较强的实际应用背景 ,将定期检查和预防性刀具更换作用于同一工序流程 ,我们用变分和概率的方法 ,建立一个效益损失函数和变分模型 ,求出了最优的检查方案和刀具更换周期 ,并对系统进行了优化。该模型在工业生产中具有广泛的实用性 ,模型中所有算法均用 Math Cad 7.0实现。

自动化车床管理的仿真及优化设计

该文通过对自动化车床 10 0次刀具故障的记录进行数理统计分析 ,研究了自动化车床连续加工单一零件时刀具的检测及更换模型。首先利用概率大样本场合的D检验方法证明了刀具的故障发生规律服从正态分布 ,继而求出系统工序的寿命分布函数 ,列出以零件单位期望损失为目标 ,关于检测间隔和刀具定期更换间隔为变量的的优化模型 ,最后利用计算机进行列举比较求解 ,从而得出取得最大经济效益的系统工序的最优检测间隔以及最优刀具更换策略。

自动化车床管理问题的优化模型

以单位预防性换刀周期 (tp )内单位零件上的平均费用作为目标函数 ,建立了两个关于自动化车床管理的检查间隔及刀具更换策略的随机优化模型 .对题给数据统计分析后得出刀具寿命服从正态分布 ,采用离散递推的方法求出一个 tp 内的期望故障次数 ;用 MATLAB软件编程 ,在不同 tp下对不同检查周期 (tc)进行穷举和比较 ,找出使目标值最小的 tp 及 tc值 .针对题给的费用的多样性问题 ,在上述模型 的基础上进一步假设 ,建立了两个过渡模型作为费用多样性问题的两种特殊情况 ,然后建立了模型 .针对定期检查周期的缺点 ,提出了等概率 (故障 )周期检查方式 ,以获得更高的经济效益 .文中还利用随机模拟对模型 的合理性与较优性进行了定量检验 。

概率方法在自动化车床生产管理中的应用

:利用初等概率方法 ,建立起了自动化车床生产中预防性更换与定期检查相结合条件下的效益优化模型 ,并借助于计算机得到了较好的效果 ,为加强自动化车床的有效管理提供了可靠的依据 .

自动化车床管理模型

研究自动化车床管理的优化问题 ,首先假设车床出现故障时已完成的零件数作为参数 ,其服从正态分布 ,在此基础上 ,以更换刀具为决策变量 ,以生产零件的总费用为目标函数建立动态规划模型 ,利用计算机程序对检查问题逐一选取进行尝试 ,选取最优的检查间隔使得总费用最少 ,最后通过计算机彷真模拟结果吻合很好 .

自动化车床的最佳工序管理

针对自动化车床连续加工工序的特点,在实际可行性的基础上,选择适当的抽检方案及刀具更换方案。模型1在实际经验的基础上利用现代工具——计算机进行搜索获得较好的结果。针对问题2引入损益函数建立模型2,通过研究损失费用来达到最佳的工序设计。在问题3的讨论中采用预控法,对工序检验进行了很好的改进。

自动化车床刀具检测更换数学模型

将两次预防性更换刀具的生产过程作为一个生产周期，以周期内生产单位个合格零件各种损失费之和的期望值作为目标函数，并利用计算机求得结果，对问题３，采用等概率不等间隔的检查方式，得到了模型的优化解。

自动化车床最优刀具检测更换模型

本文通过对自动化车床 1 0 0次刀具故障的记录进行数理统计分析 ,研究了自动化车床连续加工单一零件时刀具的检测及更换模型 .首先利用概率大样本场合的 D检验方法证明了刀具的故障发生规律服从正态分布 [1] ,继而求出系统工序的寿命分布函数 [2 ] ,列出以合格零件单位期望损失为目标 ,关于检测间隔和刀具定期更换间隔为变量的多目标函数方程 ,最后利用计算机进行列举比较求解 ,从而得出取得最大经济效益的系统工序的最优检测间隔以及最优刀具更换策略 .由于刀具的故障发生服从正态分布 ,我们对模型进行了改进 ,采取有规律的不等间隔的检查方式 ,结果取得了相对于等检查间隔的更优解 .本文利用算法较好地解决了问题 ,得到了问题的优化解 .对于问题 1 ,解得换刀间隔和检查间隔分别为369和 1 8,单位合格零件损失 4 .61 5元 ,采用不等间隔的损失为 4 .4 0 5元 ;对于问题 2 ,由于情况复杂 ,解得换刀间隔和检查间隔分别为 30 6和 2 8,单位合格零件损失 9.2 68元 ,采用不等间隔的损失为 9.0 4 7元 。

自动化车床管理建模分析

本文分析了 1 999年全国大学生数学建模竞赛 A题 ,介绍了两种解和参赛论文评阅中的一些问题 .

自动化车床管理的数学模型

本文针对 1 999年全国大学生数学建模竞赛 A题——自动化车床管理问题的问题 (2 ) ,建立了完整的数学模型 。

自动化车床管理

本文讨论了系统的最优维修策略问题 ,考虑到题目中所涉及的变量大多为随机变量 ,我们建立了单目标的期望值模型 .并利用计算机采用穷举搜索法求解得第一种情况最优解为每生产 1 8个零件检查 1次 ,当检查到 2 0次时更换刀具 ,这时生产单个零件的最低平均费用为 4 .62元 .最后 ,我们指出了模型中一些未考虑的因素 ,分析了这些因素可能对模型产生的影响 ,并提出了模型的改进方案 .

自动化车床管理的数学模型

本文对 99创维杯全国大学生建模竞赛 A题作了详细的分析 ,用简明的概率方法分别按几何分布和指数分布建立了两种不同的数学模型 ,并获得了该问题的部分解 .

自动化车床最优刀具检测更换模型

本文通过对自动化车床100次刀具故障的记录进行数理统计分析，建立了自动化车床连续加工单一零件时刀具的检测及更换模型，得到了问题的最优解。

关于自动化机床管理的数学模型分析

为解决自动化车床连续加工出现的故障及更换刀具的问题 ,运用数理统计与概率论 ,根据不同的实际情况和要求 ,建立了两种数学模型 ,设计出合理可行的算法 ,进行编程计算 ,得出最优解 ,并提出了改进后的检查方式 .这一数学模型为自动化车床的管理提供了可靠的依据 .

车床管理的数学模型

讨论了自动化车床连续加工零件中工序定期检查和刀具更换的最优策略问题 ;建立了自动化车床中更换刀具的随机模型 ,为自动化车床的管理提供了科学依据 ,使损失达到最小。

伊斯卡推出易于操作、带侧面锁紧机构的车削切槽刀

在推出革新的带侧面锁紧机构的车削一切槽刀GEHSR／L—SL后，伊斯卡将新型侧面锁紧机构应用于夹持霸王刀片CUT-GRIP的刀杆GHSR／L。GHSR／L-SL刀杆的刀方有10、12及16mm，夹持GIP，GIG，GIPA等CUT-GRIP刀片。另外，新刀具带高压冷却通孔，冷却液直达切削刃，最大冷却压力可达340bar。带高压冷却的小尺寸规格刀方车削一切槽刀，可夹持于瑞士自动车床及小型自动化车床；在瑞士自动车床上可以快速，简捷地装卸；源于侧面锁紧机构的刀片夹持方式，能在排刀车床上实现在机更换刀片；可以从刀体的两侧对刀片进行装卸操作。