青岛港某自动化集装箱堆场轨道基础设计研究

自动化集装箱堆场龙门起重机轮压大,且具有重载高速运行的特点,重复作用频率高,运行精度及使用标准要求严格。结合本工程的地质条件,对全自动集装箱龙门起重机轨道基础进行多方案比选,最终确定采用钢筋混凝土轨道梁+PHC桩的基础结构形式,并合理优化了相关参数。

自动化集装箱堆场平面布置创新设计

针对传统自动化集装箱码头堆场高速轨道吊水平运输能耗居高不下、交互点集中且数量受限等突出矛盾,通过大量的深入调研和专题研究,提出一种创新的U形垂直布置的港口模式,在钦州港自动化集装箱码头成功应用。该模式突破传统自动化集装箱堆场端部装卸的桎梏,体现了交通分离、交互简洁、直进直出的核心设计理念,充分适应新形势下钦州港自动化集装箱堆场的要求和运营特点。

一种新型自动化集装箱堆场的建模与仿真分析

自动化集装箱堆场相对于传统堆场在作业效率、安全性能和节能环保等方面具有诸多优点,能够有效解决堆场装卸效率的问题。该文首先设计一种新型的基于轨道式穿梭车的自动化堆场,这种新型堆场能够减少自动化轨道吊(ARMG)大车机构频繁地带箱水平运动。其次,将其与传统自动化集装箱堆场进行对比计算与效率分析。最后,通过e M-Plant仿真平台,对两种堆场进行仿真。仿真结果表明在同等条件下,新型自动化堆场具有更高的工作效率。

弹性地基梁在中东地区自动化集装箱堆场ARMG基础中的应用

关于中东地区自动化集装箱堆场轨道式龙门起重机(ARMG)的基础设计,当地咨询工程师往往推荐桩基轨道梁。文中依托阿布扎比某自动化集装箱堆场项目,分别建立了桩基轨道梁和弹性地基梁的有限元模型,并对比分析了两种方案的性价比,得出在地质条件良好的情况下,弹性地基梁方案结构稳定、造价更低、施工更简捷、施工周期更短。并提出了弹性地基梁方案要求地基变形模量不小于25 MPa的要求,推荐与可调式轨道支座系统结合使用,为类似项目提供参考。

基于目标工程的自动化集装箱堆场优化仿真系统研究

为配合日照港新建自动化集装箱堆场的优化建设,利用AnyLogic仿真平台,搭建了基于多智能体(multi-agent)的设备控制系统(ECS)仿真模型,研究集装箱码头建模、设备调度优化及数据库驱动测试等关键技术。系统仿真日照港新建自动化集装箱堆场作业流程,对自动化集装箱堆场堆放策略、堆场布局、堆场设备分配和运输规划进行验证和优化,为最终决策提供参考依据。

弹性地基梁和可调式轨道支座在自动化集装箱堆场轨道吊基础中的应用

以中东地区某自动化集装箱码头工程为例,对比分析3种轨道吊基础的结构型式,提出在土层分布均匀的条件下,轨道吊基础可采用弹性地基梁和可调式轨道支座的组合结构。采用该组合结构后不仅能方便快捷地调整轨道的差异沉降,保证轨道吊的运行精度,而且可以降低工程投资成本,节省工期。

自动化集装箱堆场非桩基可调式轨道基础施工技术

针对复杂地基条件下自动化集装箱堆场存在显著不均匀沉降问题,提出非桩基可调式轨道基础二次接高施工方法。通过现场实测,堆场不均匀沉降主要有3种类型:整体均匀沉降型、顺坡沉降型和凹槽沉降型。单轨不均匀沉降最大可达到150mm。通过二次接高方法可以根据轨道不同沉降类型和轨道安装标准制定对应的轨道标高调整方案,保证轨道安装满足规范要求。

自动化堆场轨道式集装箱门式起重机的定位技术

介绍应用于自动化堆场的轨道式集装箱门式起重机的定位技术,包括起重机的大车定位、小车定位、起升高度的定位、吊具微调定位和起重机装卸集装箱的定位。定位过程综合应用了光、电、磁、机械、液压、图像处理等先进技术,多种定位方式互相补充,使得定位快速准确。

自动化重箱轨道吊双车避让系统

为解决2台自动化重箱轨道吊作业中的避让问题,开发自动化重箱轨道吊双车避让系统。系统通过获取2台设备的状态以及当前作业的任务信息,通过程序逻辑判断给出避让策略。系统在保证设备作业安全的基础上,充分考虑大车避让产生的时间影响以及能耗损失,提高作业效率,降低能耗。

基于Civil 3D平台的钦州港大榄坪港区地基处理精细化设计

针对软土层空间分布不均、厚度差异大的大面积地基处理场地,利用Civil 3D软件建立场地三维地质模型,并绘制场地软土厚度等值线图,直观地反映了软土层在空间上的分布规律。结合不同软土厚度的典型钻孔沉降计算结果,软土层分别采用不插板不堆载、插板不堆载、插板堆载3种地基处理方案,兼顾了处理效果和工程造价。此外,利用Civil 3D软件建立堆载实体模型,用于计算堆载、卸载工程量,计算结果更加精细、准确,解决了传统断面法在交叉部位精度差、计算过程复杂等工程量计算问题。该实例可为后续自动化集装箱码头陆域开展地基处理精细化设计提供参考。