自动布料在长钢高炉矿槽的应用

长钢高炉矿槽岗位职工必须在现场操作放料小车作业,劳动强度大、工作内容单一。经分析,提升设备自动化智能化水平是解决这一问题的最佳途径。于是通过矿槽布料小车自动布料的技术改造,大大降低了岗位职工的劳动强度,减少了暴露在粉尘污染环境中的作业时间,促进岗位人员优化,提升设备的管理水平。

带式输送机结构优化及智能自动布料技术研究

为提高矿山粉碎作业机械化自动化程度,进行带式输送机结构优化及自动布料技术研究。实际应用中,预选筛分矿仓容积有限,布料小车需频繁移动,但结构设计上的缺陷,容易造成行走小车齿轮损坏、机架变形、啃轨等问题。为解决以上问题,进行分料小车结构加固、轨道和轮子选型更换、驱动装置变频改造等结构优化。此外,为实现输送机自动布料降低工人劳动强度,提出自动布料技术方案。通过实施结构优化及智能自动布料技术方案,提高了破碎系统的稳定性及寿命,减少人力成本,经济效益显著。

PC生产线自动布料机研究

混凝土预制件(Precast Concrete,PC)生产线是支撑建筑产业工业化和现代化发展的关键装备,布料机是PC生产线的核心设备,对生产线的自动化程度、可靠性、工作效率及构件质量有着决定性影响。通过研究自动布料机布料装置和控制系统,提供一种切实可行的自动布料解决方案,同时指出布料机未来的发展方向。

基于雷达料位监测和机尾红外热成像的自动布料系统

为了提高烧结生产控制的自动化程度、烧结过程均匀性和烧结产、质量指标,开发了烧结混合料自动布料系统。该系统通过采用雷达料位仪监测料面宽度方向的分区料厚值,并与目标料厚进行比对,获得直接的分区料厚偏差量。通过红外热成像技术采集烧结机尾断面红外热成像视频及特征图像,分析烧结断面宽度方向分区温度分布、高温带厚度、烧结终点位置,获得间接的分区料厚偏差量。结合这两个分区料厚偏差量,反馈调节烧结布料圆辊转速和小闸门开度,在原料结构稳定的情况下,实现了烧结自动布料。实践表明:雷达料位监测系统和红外热成像系统可以准确检测料层厚度、识别烧结断面热状态,自动布料系统运行稳定,显著减少了主控工作人员对布料过程的干预,对降低操作人员劳动强度具有积极作用。

基于PLC技术的冶金高炉自动布料控制方法

控制冶金高炉布料时,由于高炉内的热量具有流动属性,布料对炉温温度的影响较为明显,为此,本文提出基于PLC技术的冶金高炉自动布料控制方法。分析高炉冶炼运行机理时,分别计算了高炉固态和气态物质的产出关系,并将其作为PLC控制冶金高炉布料的约束参数。以保障炉内温度稳定为控制原则,计算在高炉额定运行温度范围内最佳的布料量。在设计控制方法下,测试结果显示高炉内不同区域的温度始终稳定在额定范围内,达到了保障炉内温度稳定的目的。

全自动布料振捣钢模台车在隧道二衬施工中的应用研究

在高速路网不断健全的情况下,高速公路隧道建设项目也出现了大幅增加的态势,而且,由于对其进行了大量的理论探索和大量的实际工作,现有的二衬施工技术已经有了很大的发展。针对这一现状,本文结合隧道二衬施工,从结构优化和钢模施工两个角度,对钢模台车过程进行了系统的论述。

矿用全自动布料车关键技术开发与设计

介绍了矿用全自动布料车的工作原理,并通过硬件和软件两方面介绍了矿用全自动布料车的研发过程,其中硬件部分包括车架、托辊、卸料漏斗及驱动装置等机械结构的设计,软件部分主要指下位机及上位机的控制系统设计。

马钢新区配煤料仓自动布料技术的应用

在焦化配料过程中，配煤仓出现混煤对产品质量有着直接的影响。传统布料方式为操作工肉眼观察料位．然后根据看到的料仓料位情况和物料种类决定给哪一个仓布料、布何种物料及布多少量。操作工责任心不强极易造成混煤和堵料斗等质量事故。马钢煤焦化公司为解决以上弊端在马钢新区220万t/a焦化系统工程中与北京金日公司合作。成功应用了自动布料技术。

基于格雷母线技术的罐式炉顶部料斗自动布料解决方案

针对罐式煅烧炉生产阳极炭素工艺中存在的自动化程度低,需要人工干预炉顶布料的问题,提出了一种自动布料的解决方案。该方案以格雷母线定位技术为基础,配合无线料位仪表检测技术,实现了自动布料功能,同时可以对生产异常做出及时报警。

基于激光测距仪的自动布料控制系统的应用

为了实现选煤生产中布料系统的自动化控制,采用以激光测距仪为主要手段的自动布料控制技术,通过对自动布料系统的设计方案及系统稳定性问题进行研究,并对该系统现场使用时所遇到的问题提出了相应的改进方法。结果表明,通过自动布料方案的实施,能够实现布料系统的远程控制及布料过程的自动运转。

自动布料带压浇筑隧道智能衬砌台车研制及应用

为解决隧道衬砌背后空洞及不密实、施工缝压溃、掉块、止水带偏位等技术难题,创新研制了自动布料带压浇筑隧道智能衬砌台车,构建了隧道衬砌混凝土自动布料、带压浇筑、施工缝零搭接和防空洞监测等新工艺体系,可减少或消除衬砌质量缺陷。试验表明:1)采用自动布料封闭管路带压浇筑系统,能实现分层逐仓浇筑,减少混凝土离析和污染,实现单次换管2~3 min,提高效率35%以上,节省人工50%以上;2)拱部采用自动振捣器,混凝土不密实减少85%以上;3)运用双模式控制系统,提升定位精度和安全性,比普通台车定位时间缩短30 min以上;4)采用"V"形槽零搭接装置,可避免施工缝顶裂和压溃,且利用可视化堵头板,方便施工;5)应用智能集成控制系统,可实现自动布料、自动振捣、自动监测和自动生成数据报表,实现人机交互。

皮带卸料小车自动布料的改进

针对原皮带卸料小车自动布料存在的问题,利用T1565 PLC功能强、响应快、编制、修改程序快捷方便等特点,实现了对卸料小车自动布料的改进,减轻了操作人员的劳动强度,提高了设备的运行效率。

皮带卸料小车自动布料控制系统的应用

针对当前皮带卸料小车多矿仓自动布料控制系统存在的技术难题,本系统采用可靠性高的无线通讯技术、无线数据传输以及矿仓料位测量技术,高可靠性和稳定性的PLC模块化技术,实现卸料小车的自动布料,减轻了工人的劳动强度,提高了生产的自动化水平。

基于PLC的配仓皮带机自动布料系统设计

针对配仓皮带机向火车车厢布料生产线存在的自动化程度低、布料过程中存在断点、故障率高的问题,提出了利用西门子PLC、绝对值编码器、测距传感器、WinCC以及PROFIBUSDP通信等自动控制技术构建的自动布料系统设计。通过相关系统架构设定,可实现自动计算火车车厢长度、连续判定配仓皮带机运行位置、各设备间的联动运行。该系统在生产运行时可以实现配仓皮带机对火车车厢布料的自动控制,并满足多型号火车车厢的混装,提高了生产效率。

基于PLC和模糊控制的卸料车自动布料系统设计

为了更好地实现矿仓自动均匀布料,对只根据矿仓料位值高低优先级的布料方案进行了改进,考虑了料位变化快慢对布料点的影响,并采用模糊推理控制方法智能判断最佳布料点。设计的模糊控制器选取料位设定值与检测值的偏差E和偏差变化率EC作为输入变量,矿仓矿料需求量U作为输出变量,最终在MATLAB中形成模糊控制查询表,然后按照需求量U值最大先布料的原则确定下一时刻布料点。同时在PLC Step7软件中编程,控制卸料车运行至准确布料点下料,按照采样周期循环判断执行,实现矿仓的均匀布料。结果表明,系统切实可行,布料过程更加合理和智能。

基于规则控制的自动布料系统的设计与实现

针对选矿厂粉矿仓人工布料时粉尘大、易冒仓、对后续磨矿流程易造成不稳定的特点,引入基于规则控制的方法,并根据现场情况对几种特殊工况进行规则设计,通过DCS系统进行信号采集和控制,实现了稳定可靠、无人值守的自动布料系统,对保证后续生产流程的稳定,减轻了工人的劳动强度,取得良好的效果。

伸缩头小车的自动布料

伸缩头小车是碎矿进料的重要装置 ,出现任何故障都会影响生产。为了提高工作的可靠性 ,进一步减轻操作人员的劳动强度 ,本文介绍用TI565可编程序控制器来控制伸缩头小车 ,实现小车的自动布料 ,获得了良好效果。

混凝土搅拌站骨料全自动布料系统

目前混凝土搅拌站骨料储存主要有两种方式,一种是地面料场,骨料运输车先把骨料存放在地面料场,再通过铲车转移料场内堆积的骨料到骨料配料机,在搅拌站运转时需要铲车频繁转移骨料来保证混凝土生产需要,人力物力消耗都比较大,另一种是立体料库,通过传输皮带结构使骨料运输车可以直接卸料、布料至立体料库,无须二次转移骨料可直接参与混凝土生产,本文介绍一种基于绝对值编码器的立体料库骨料全自动布料技术研究,设计一键启停方式,并在搅拌站现场验证了其可靠性、稳定性、准确性。

265 m^(2)烧结机台车自动布料系统在实践中的应用

汉钢烧结厂自2019年1 000 mm超厚料层烧结成功实施后,为确保烧结矿成分的稳定性,实现一套由传统手工控制台车布料转为自动布料的成套自动化设备。此设备具有操作简单、系统检测精度高、自动化程度高、抗干扰能量强等特点。能更好地适应烧结工控变化,根据测量设备自动检测、自动调节和控制烧结机台车料面,从而实现自动布料、减轻员工劳动强度。