多功能螺纹自动拧紧系统的设计与应用

我国汽车制造中自动化程度普遍比较低,螺纹联接的拆装工作量在汽车行业占有绝对大比重,人工参与拧紧成本高、效率低、易出错,随着汽车需求量呈现持续增长的走势,人们对低成本、标准化、批量化生产程度要求越来越高,如何提高零件装配的高效性,降低生产消耗,成为国内车企的最大难题。文章根据生产经验,开发了多组合化灵活功能的自动拧紧系统。该系统在某德资汽车零件制造公司实际生产中已经有效应用,在保证拧紧力矩合格标准化的同时非常显著提升了生产效率,极大降低了人工成本和工作强度,以及保证了大批量生产供应的及时性,希望可以给设备自动化方面提供一定的参考思路。

汽车行业螺钉自动拧紧系统研究

螺纹连接是汽车零件装配的主要连接方式,螺钉拧紧设备的稳定性以及产品拧紧的质量,直接关系到车辆使用安全。本文主要对螺钉自动拧紧系统深入探究,将系统各个单元组成进行分类剖析,从实际项目应用中进行优缺点对比,同时提出合理化改善方案,来帮助企业更顺利的制定产品螺钉拧紧方案,减少拧紧设备的缺陷,提高设备的生产质量。

基于视觉识别及机器人技术的变速箱悬置自动拧紧设备

变速箱悬置作为汽车前舱内承载变速箱的关键部件,其连接强度和质量与整车的安全以及NVH性能密切相关。变速箱悬置与车身纵梁采用螺栓联接,在整车装配过程中由生产工人操作拧紧机械臂对螺栓进行手动拧紧作业,其作业过程对工人的操作熟练度要求较高,拧紧合格率容易受不同的作业人员影响而产生明显的波动。设计并实施了一套变速箱悬置自动拧紧设备,代替人工完成变速箱悬置的拧紧作业。该设备通过采用工业机器人保障了批量生产过程中不同车辆的螺栓在拧紧过程的一致性和稳定性,利用视觉识别技术提升了应对不同车身制造偏差和定位偏差的柔性,采用拧紧网络技术确保拧紧质量的过程监控和可追溯性。通过在整车主机厂采用该套设备批量生产,实现了悬置拧紧过程的效率提升,节约1名作业人员;同时进一步提升了拧紧过程的稳定性和质量,将一次拧紧合格率由手动作业时的99.2%提升至99.8%。