工程车辆四参数自动换挡策略研究

工程车辆的工作油泵消耗的发动机功率是随着工况而变化,在以往的自动换挡策略研究中都把它作为固定值考虑。在工程车辆三参数换挡策略的基础上,提出四参数换挡策略,考虑工作油泵消耗功率的变化,建立工程车辆传动系统的数学模型,进行计算机仿真,结果表明。

液力机械传动车辆自动换挡控制系统

为实现液力机械传动车辆换挡过程的自动控制 ,研究了自动换挡控制系统的硬件和软件。描述了系统软硬件的构成和设计方法 ,研究了输入 (包括脉冲量输入、模拟量输入、开关量输入 )模块和输出模块的设计原则。在控制软件设计中 ,采用模块化的设计思想 ,应用实时多任务软件控制技术 ,以中断控制为核心 ,保证了软件的可扩充性与重组性 ;为便于对系统的监测和控制 ,设计了 PC机监控软件。为了验证系统设计的正确性 ,进行了模拟试验 ,结果表明 ,自动换挡控制系统的原理正确 ,技术可行 。

ZL50装载机自动换挡电子控制单元的开发研究

开发了ZL50装载机液力传动变速箱自动换挡操纵系统及其电子控制单元(ECU)。针对装载机作业过程中换挡操纵的复杂性,该系统采用了人机协同配合的多模式换挡控制方式;完成了控制软件设计、硬件电路及可靠性设计,并对研制的自动换挡操纵系统进行了台架试验和环境试验,验证了系统功能的实用性和工作可靠性。试验结果表明:自动换挡操纵系统可按驾驶员选择的控制方式工作,实现自动选挡功能及换挡过程的平稳性控制。

工程车辆模糊自动换挡策略研究

利用模糊技术对工程车辆的自动换挡方法加以分析,开发了一种工程车辆模糊自动换挡控制策略,并利用可编程控制器组成控制器,在车辆传动试验台上验证了该方法的正确性。试验结果表明,利用模糊自动换挡控制,能在不同的工况下采用不同的换挡策略,有效地避免了循环换挡、滞后换挡等问题。该控制规律丰富了工程车辆的操纵理论,并给出了一种实际可应用的控制方法。

工程车辆三参数自动换挡系统的研究

提出了传统的"两参数换挡规律"中以油门踏板反映驾驶员的操纵意图,车速表征车辆状况的基本思想,并引入了反映工程车辆作业状态和环境状态的第3参数,同时运用模糊控制技术,改善了换挡的动态特性,使自动换挡系统具有了自动适应工作条件和工作环境的变化能力,提高了作业效率。并在此基础上,建立了一套工程车辆的换挡规律与模糊技术相结合的模糊自动换挡策略。试验结果表明,该系统具有较高的控制换挡性能,具有很好的推广应用价值。

基于AMT的自动换挡协调控制策略研究

为了改善电控机械式自动变速箱(automated mechanical transmission,AMT)自动换挡品质,文章针对电机-变速器一体化电驱动系统的控制特点,在分析无离合动力传动系统自动换挡原理的基础上,制定了自动换挡协调控制系统框架和实现流程,提出了一种基于驱动电机转矩、转速双闭环控制的自动换挡协调控制策略。设定综合工况下的仿真试验表明,系统自动换挡协调控制策略正确、可靠,换挡品质较好。

基于智能控制的装载机自动换挡策略

装载机具有工况复杂的特点,提出根据驾驶意图采用多种换挡规律相结合的装载机自动换挡控制策略,并将模糊逻辑应用于司机驾驶意图的识别。对ZL50G型装载机进行改装,构建自动变速控制系统,进行整机现场铲掘和行走试验,结果表明,该自动换挡策略的控制逻辑正确,简化了驾驶员操作。V形铲掘作业和行走工况的油耗数据表明,采用该自动换挡策略在降低换挡劳动强度的同时起到节约能源的作用,兼顾装载机工作的经济性、动力性和实用性。

基于模糊规则递推的车辆自动换挡策略仿真研究

基于模糊规则递推调整算法的车辆自动换挡控制策略,建立了履带车辆模糊换挡控制器模型,以Matlab/Simulink中典型的车辆模型作为仿真环境,与二参数换挡规律进行分析比较.结果表明,该模糊换挡策略能有效的提高履带车辆自动换挡过程中的加速性及动力性.

工程车辆并行自适应神经网络自动换挡控制

为了解决工程车辆在重载作业时传动系统效率大幅下降的问题,以工程车辆"两参数"换挡规律为依据,提出一种并行自适应神经网络自动换挡控制的方法。结构上由神经网络控制、自适应神经网络模型、网络评价和运行监控模型组成。仿真结果表明,该控制方法提高了工程车辆液力机械传动系统效率,有效地克服了神经网络控制实时性差,难以在工程实际中应用的问题,实现了换挡控制的智能化。

基于改进BP网络的工程车辆自动换挡策略

工程车辆传动系统复杂多变,传动效率低下,难以用传统的方法解决.文中通过对工程车辆传动系统进行建模分析,推导出了工程车辆传动系统的动力学模型,在此基础上对四参数自动换挡策略进行了研究.针对常规BP神经网络收敛速度慢、存在"局部最小值"等的缺陷,文中采用了变步长法和动量梯度下降反向传播算法对常规BP神经网络进行改进,并将其应用于自动换挡控制.最后利用换挡控制试验数据对改进BP算法网络进行训练,并进行了仿真试验.结果表明,文中提出的换挡策略能提高传动系统效率,采用改进BP神经网络能够缩短网络训练时间,并能根据车辆运行状态确定最佳挡位.

基于CAN总线的自动换挡变速器分布式控制系统

以 4 WG 2 0 0变速器为样机 ,针对工程车辆控制系统中传感器多、信息交换频繁 ,并且在重载下作业效率低、故障率高的特点 ,建立了基于控制器局部网 (CAN )的工程车辆自动换挡变速器分布式控制系统。通过CAN总线 ,实现对各电控单元的实时数据采集、传送和处理。分析了自动换挡的基本规律和影响换挡品质的因素。实践证明该系统性能可靠 ,实时处理和抗干扰能力强 。

动态四参数工程车辆的自动换挡规律

为了动态地反映工程车辆的换挡过程,提高其动力性并减少换挡冲击,通过对车辆传动系统的动态建模分析,提出了动态四参数(车速、加速度、油门开度、工作泵压力)的工程车辆换挡策略,推导出了工作油泵压力、道路坡度与车辆加速度的关系.根据换挡前后车辆加速度相等,应用解析法求解出最佳换挡车速点,从而制定了动力换挡策略.试验表明,最佳换挡点随工作油泵压力和道路坡度角的增大而减小,该换挡规律能够反映车辆换挡的动态过程,掌握该规律可以更加准确地求出最佳换挡点,使换挡冲击度为0,从而进一步提高工程车辆的动力性.

液力变矩变速器自动换挡控制技术研究

针对工程车辆的液力变矩变速器使用效率相对较低的问题,提出了工程车辆基于液力变矩变速器燃油经济性的液力传动变速箱自动换挡策略,然后建立自动换挡模拟器,根据模拟数据进行仿真验证换挡策略。经过仿真试验证明,该模拟器能够根据车辆的工作状况、液力变矩变速器的工作状态自动将变速箱切换到合适的档位,使液力变矩变速器工作在高效区,从而提高整车的燃油经济性;实现档位的自动变换,减轻驾驶员的劳动强度,提高作业效率,特别是为后期的实车试验提供必要的准备。

拖拉机自动换挡神经网络控制系统的研究

针对拖拉机在田间作业的复杂状况,分析了影响拖拉机换挡的因素,介绍了拖拉机自动换挡神经网络控制和挡位辨识原理。利用神经网络芯片ZISC036和PIC17C42单片机,建立了径向基函数神经网络(RBFNN)控制器。通过MATLAB样本数据仿真表明,该控制器可以较好地实现挡位辨识,从而为拖拉机自动换挡的设计与研究提供了理论依据。

电机驱动转阀控制的车辆行星变速箱自动换挡技术

为了实现液压转阀控制的车辆行星变速箱的自动换挡操纵,分析了液压转阀换挡装置的工作特性,采用普通直流电机作为转阀驱动机构的设计方案.在原有液压操纵系统的基础上加装了自动换挡操纵系统,并制定了相应的自动换挡控制策略.实车试验表明,电机驱动的转阀换挡机构可以满足自动换挡控制的需要,不仅简化了操作,提高了整车的综合性能,而且对同类型换挡装置的自动控制具有借鉴意义.

基于DSP的装载机自动换挡控制系统设计

针对装载机的工作特点,分析装载机自动变速控制系统的功能要求,开发一种基于DSP的装载机自动换挡控制系统。该系统以微处理器TMS320LF2407A为核心,采用三参数节能换挡规律实现了装载机的自动变速控制。试验结果表明,该系统在兼顾装载机经济性和动力性的同时大大降低了驾驶员的劳动强度。

高档机床主轴自动换挡PLC控制及实现

通过修改数控系统机床参数与PLC编程,实现了配套国产高档数控系统的大型五坐标双龙门铣床的自动换挡。执行换挡过程中控制主轴电机来回摆动,换挡冲击小,易于液压拨叉推动齿轮实现稳定配合,可靠性高,提高了国产数控系统在航空领域的应用水平。

工程车辆自动换挡规律和控制方法研究

为降低发动机燃油消耗率,提高传动系统效率,计算了最佳动力性换挡路径,建立了工程车辆传动系统动态模型,进行了动态换挡策略的仿真。仿真发现,最优的动态换挡策略能够提高车辆的加速度和动态性能,大大提高车辆的换挡质量,提高工程车辆的燃油经济性,使整机的整体节能效果更好。试验结果表明,换挡前后变速箱的速度变化较为平缓,说明在工程车辆运行过程中,采用新的动态换挡策略能够减少变速箱换挡时间,变速箱的动态响应得到了有效提高。表明改进的BP神经网络控制方法可以有效地控制车辆自动换挡。研究结果对于提高工程车辆的动力性、经济性和智能性具有重要的理论和实际意义。

装载机自动换挡系统的模糊控制及其仿真研究

文章以提高装载机的传动效率为研究目的,通过自动改变变速器的挡位来控制液力变矩器在高效区工作。工程车辆的液力变矩器的传动效率一般应大于0.75,如果低于该值,就需要换挡。由此可以设计一套基于模糊控制的自动换挡系统,它能够根据外界载荷的变化及时变换变速器挡位,以保证液力变矩器在传动效率跌出低效区时,通过自动换挡重新回到高效区,从而提高传动效率。

数控铣床主轴自动换挡控制及常见故障诊断

介绍了数控铣床(加工中心)主轴自动换挡的工作原理及相应系统参数设置、PMC控制程序及相关信号,对主轴自动换挡过程中各种形式的故障进行了归纳、总结,并给出了典型故障的分析案例,对数控铣床(加工中心)的实际维护与维修具有指导意义。