基于改进PSO的某前副车架自动检具参数优化

汽车前副车架生产过程中需要在线检测其几何参数,但在检测过程中,多种因素导致测量值与真实值有偏差,为了提高效率,采用自动检测系统。利用气缸将检测机构送进到结构件上的孔、轴或其他位置。当相对尺寸变化时,会带动检测机构运动,通过与检测结构连接的传感器读出相应数据,再经过信息处理方法计算出结构件的相关几何参数。测量中发现,压紧、推动、翻转等气缸的气压大小会直接影响检测的测量精度,为了提高测量精度,在不同气压下,对某型号前副车架进行了检测,得到了主要尺寸的测量值,计算了测量值与真实值的偏差;采用多项式回归分析法,得出了气压和前副车架主要尺寸的偏差的关系式;利用改进粒子群优化算法,以前副车架主要尺寸的总体偏差和为适应度函数,迭代寻优得到最佳气压值为0.4578 MPa。

后桥壳焊装总成自动检具机构设计

为了实现100%检测汽车关键部件的几何参数,以后桥壳焊装总成为例,基于其结构特点,采用定性及定量相结合的检测方式,设计了对其几何参数进行检测的自动检具,并重点介绍了检具的机械结构及检测原理。生产实际应用表明,所设计的自动检具检测每个后桥壳焊装总成所用时间大约为80s,且能够达到0.1mm的重复性精度,满足了检测精度及生产节拍,实现了100%检验的要求。

全自动检具在汽车车桥生产线中的应用

本文对全自动检具系统的关键功能:导向定位功能结构、定性检测功能机构、定量检测功能机构等进行了详细介绍,使读者对全自动检具的功能有一个清晰的认识,并指出全自动检具系统以其及时性、综合性、强大的数据处理性、全面性、便捷性及高效性等或将成为汽车车桥焊接生产线中的必备检测工具。

后扭力梁检具检测参数误差补偿方法研究及分析

汽车后扭力梁焊接总成后使用自动检具进行检测以保证精度和装配过程中的互换性要求。由于自动检具存在加工装配误差,检测时工件存在装夹受力变形,且会受到气压波动及振动等因素的影响,造成检测误差较大,难以满足精度要求。针对后扭力梁存在的上述问题研究了基于BP神经网络的误差补偿算法,提高了后扭力梁自动检具的检测精度,并将其成功应用到了实践中。

基于MC协议的工控机与PLC通信方法研究

本文主要介绍了工业控制计算机(IPC)与三菱电机PLC的QJ71C24之间的一种通信方法,基于MC通信协议的数据帧格式和R S-232通用标准接口,采取串口通信的方式。工控机使用VC++6.0MFC应用程序窗口和Win32API系统函数编写联机通信程序,PLC则使用GX Works设置相关串口通信参数。解决了自动检具与智能机械手之间的通讯问题,实现了某种排气管总成工件从自动检测到自动搬运的联动过程。