注塑模具模内自动剪浇口技术

以滑块抽芯、推板顶出两类注塑模为例,通过改变侧浇口位置,实现在模具正常动作过程中塑料件与浇口的相对运动剪切浇口,完成塑料件侧浇口的模内自动分离,介绍了模具的工作原理及结构特点,并对这两类模具的动作步骤作了阐述。

模内自动冲切浇口凝料机构的微流控芯片注射模设计

以具有微纳米结构的碟形微流控芯片为研究对象,设计了具有模内自动冲切浇口的注射成型模具。通过对碟形微流控芯片注射时熔体流动均匀性和散热翘曲分析,注射成型模具采用1模1腔的形式,注射浇口选择盘形浇口,冷却水道采用环形水道。为了提高生产效率,降低后续消除浇口对芯片造成的二次破坏,注射模中增加了模内自动切浇口凝料机构,以实现开模前完成浇口凝料切除,并用工具显微镜观察切口成型质量。

自动断浇口支架注射模设计

介绍了侧向进浇的自动断浇口机构并实现一模多腔一腔多件，对提高模具的生产效率做了有益尝试，值得在成型类似零件中推广。

手机面壳模内自动切浇口注射模设计

以某手机面壳为例,介绍注射模上一种实用的自动切浇口结构。通过设计2个顶出机构并控制注塑机上的参数设置,实现在模具上自动切断侧浇口,解决了侧浇口残留的问题,保证了制品外观质量要求,并因减少了手工去浇口的工序,从而降低生产成本,提高了生产效率。

PVC管件自动切断浇口注塑模具设计

以注塑模具自动剪浇口为研究对象，突破目前注塑模具注塑成型出来的产品需要人工修剪浇口、人工成本投入高的问题。针对从型腔侧面大浇口进胶的模具，拟通过对模具结构进行改进和在模具上增加浇口切刀辅助装置，从而开发出在开模时能自动将浇口（流道）剪断的注塑模具，使注塑出来的产品在出模后不需要人工将浇口料修剪掉，实现流道与产品的分离，节省人工，降低了生产成本。实践证明，该模具结构合理，生产的PVC管件满足设计要求，解决了注塑模具自动切断侧浇口这一问题，提高了生产效率，节约人工费50～60个百分点，提高了模具附加值。

全自动注射模内剪切浇口技术研究

通过对模具内自动切除浇口的分析,阐述了其优越性与发展趋势。举例分析了模具内冷切浇口的两种方法,设计了模具内热切浇口的方法,并分析了其公差配合要点,总结了模具内热切浇口的优点和缺点。可供从事注射模设计和制造的工程技术人员参考和借鉴。

注塑成型过程中热流道、模内自动切除大浇口和随形水路冷却的应用和效益

热流道、模内自动切除大浇口与随形水路冷却先后问世多年,如何适才适所的将其单独的或联合的应用在注射成型上并且有效的提高生产力和品质是本文论述的重点。

一种全自动取点浇口注射模设计

介绍了一款继电器罩壳类深筒件的注射模,塑件形状较简单,筒深壁薄,外观要求较高。模具采用定模两面侧向抽芯机构,浇注系统为点浇口,脱模机构采用脱料板推出。设计利用拉板、微动开关控制行程,机械手取点浇口,实现全自动化,模具生产效益高,安全可靠。

浇口自动切离模具

这里介绍两种应用在普通成形机械上的模具内浇口的自动切离模具。实现普通成形机械的自动化、高效化生产。以下是关于这两种模具的结构原理分析、有关计算及一点说明。

两滑块侧抽芯自动断浇口结构

以汽车用卡扣为例,介绍了典型的两滑块哈夫模具结构、工作过程及哈夫滑块侧抽芯自动切断浇口的结构。

射压造型线自动弹簧直浇口的改进

1 前言 目前铸铁车间射压造型生产线,生产货车、吊车铸铁件124种,年产量2500t左右。十几年来,线上使用的自动弹簧直浇口由于压缩行程不够,致使直浇口中产生一定厚度的砂隔。主机造好上型后,拉杆带到合箱机前待合箱,在此设专人清理直浇口,由于节拍时间限制,每篇都不同程度地带进一些浮砂,使线上冲砂、砂眼废品率较高,成为线上多年难解决的关键问题。

射压造型线自动弹簧直浇口的改进

本文介绍了射压造型生产线使用的自动弹簧直浇口的改进情况，消除了系弹簧直浇口引起冲砂的因素，取得了显著的经济效益。

超厚透明件自切浇口的模具设计

多功能电话机上使用的装饰块(图1),材料为PMMA“372”,该零件安装在电话机的上表面,为增加造型效果,要求厚度8mm,表面不允许出现划伤、气泡、缩坑、波纹等缺陷,更不允许有进料口和顶杆的残留痕迹,这样对模具设计提出了严格的要求,增加了模具设计的难度。根据塑件的要求,设计了自切浇口横向脱模结构的模具(图2)。

电热水壶塑料底座环状浇口模内热切注射模设计

针对电热水壶塑料底座周圈环形进浇、表面质量要求高、不能有浇口痕迹的特点,设计了一种应用环形切刀切除浇口凝料的模内热切机构,开模取出塑件且浇口尚未完全冷却前,模内热切机构自动切断浇口,确保塑件的外观质量无毛边。该注射模模内热切机构的设计省去了后续人工切除浇口的工序,达到缩短加工周期、提高塑件成型质量的目的,为同类塑件的注射及切除浇口设计提供了一定的参考。

旋转差动式切断侧浇口注射模设计

介绍了注射模上一种简单的自动切浇口结构。利用塑件材料特性,在延迟顶出结构的基础上,先旋转塑件,后差动顶出塑件和凝料,实现在模具上自动切断侧浇口,解决了延迟顶出结构的缺点,切断浇口所需的力较小,不会对塑件质量造成不良影响。

模内热切在镜面模具设计中的应用

镜面外壳产品外观质量要求高,表面要求光滑并且不能见浇口痕迹,只能选择侧浇口从侧边进料。但是侧边进料需要在注塑完成后进行人工剪切分离,切口严重影响产品的质量。将模内热切技术应用于镜面外壳产品注塑中,实现在模具上自动切断侧边浇口,浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性,保证了制品外观质量要求,提高了生产效率。

塑料斜盖注射模脱模机构的设计

分析了塑料斜盖产品的结构特点,介绍了该塑件注射模的整体结构及设计要点,并设计了一种浇注系统自动脱落和塑件二级推出的综合性脱模机构。

扫帚刷头塑件注射模设计

扫帚刷头塑件注射模采用三板模点浇口全自动脱模式的结构形式，利用开模拉钩、浇道拉料杆和限位螺钉控制三个分型面的开模次序，以实现浇道凝料的自动脱落。动模型芯和定模型芯均采用镶件式结构。顶出机构采用常用的推杆和推管顶出成型后的塑件。该模具经产品大批量的生产检验，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好。

扫帚刷头注射模设计

扫帚刷头注射模采用三板模点浇口全自动脱模式的结构形式，利用开模拉钩、浇道拉料杆和限位螺钉控制三个分型面的开模次序，以实现浇道凝料的自动脱落。动模型芯和定模型芯均采用镶件式结构。顶出机构采用常用的推杆和推管顶出成型后的塑件。该模具经产品大批量的生产检验，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好。