装物料自动装车系统相关技术发展综述

本文对袋装物料自动装车系统的组成、所使用的设备与技术等方面进行综述,通过分析现有技术和研究进展,总结出自动装车系统的优势,并对未来的发展进行展望。

移动通风槽在砂石骨料自动装车系统的除尘设计

砂石骨料生产线采用移动皮带机自动装车系统装车时,由于皮带机的移动性,导致难以有效布置除尘器,除尘效果较差。移动通风槽能够将移动除尘变为固定除尘,实现装车高效除尘;介绍了移动皮带机自动装车系统的生产工艺、移动通风槽的结构及工作原理、风量及风压、除尘选型设计等。选用移动通风槽进行装车系统除尘时,移动通风槽风速控制在20~22m/s,除尘风机风压控制在>4000Pa较为适宜;在实际应用中,还应加强设备密封,定期进行清灰处理等。

基于移动胶带机的定量自动装车系统设计

骨料生产线传统散装机装车系统智能化程度较低,装车过程中存在司机需配合挪车、散装机易卡料溢料、定量装车困难等问题。基于移动胶带机的定量自动装车系统通过缓冲仓补料、称重仓计量控料、双向可逆胶带机下料均匀装车、利用汽车衡精确装载量等,实现了定量装车、自动补料、中控智能化操作的设计目标,减少了操作员人数,降低了劳动强度,降低了经营成本,提高了装车效率。

基于MCGS的袋装水泥自动装车系统上位机监控软件设计

为了改变袋装水泥装车依靠人工装车的方式和保护工人的健康,提高装车效率,提出了袋装水泥自动装车系统。自动装车系统的控制上位机与DSP主控板通信,远程控制自动装车机构的装车和调试工作。重点研究了控制上位机的软件设计和通信设计。

成品烟箱自动装车系统垛型算法

文中基于Beam搜索算法的成品烟箱自动装车系统垛型算法,提出状态表示,完成状态拓展,最后对状态进行评价。同时进行参数测试和系统稳定性测试。最终结果表明成品烟箱自动装车系统垛型算法的空间利用率能达到90%以上,且满足运输过程中的稳定性,算法能控制不同地点的烟箱装车前后顺序,适应多品规、多地点烟箱混装和多种车辆的情况。

基于PLC的煤矿自动装车系统研究

介绍了煤矿自动装车系统的改进方案,该设计通过模糊控制器、PLC、WinCC的应用来控制装车,大大提高了控制系统的智能化程度。另外,此系统具有成本低、安全系数高、控制效果好等优点。

电能表周转箱自动装车系统的设计与实现

该文针对这种状况设计了一款电能表周转箱自动装车系统。系统由自动装车系统和倒车辅助系统组成,实现了电能表周转箱从立体仓库输送线到货车车厢的自动化装车工作。人机界面具有动画显示、数据存储与查询、报警信息和系统参数设定等特点。为了保证装车堆垛的稳定性,针对不同数量的装车作业制定出不同的装车堆垛模式。

全自动装车系统的研究应用

神东煤炭集团洗选中心现有10座选煤厂采用快速装车系统,年装车量约2亿t。快速装车系统装车效率高,但自动化程度相对较低,工作量大,主观因素造成的煤炭浪费现象严重,影响装车速度和精度。针对以上问题,笔者通过可编程控制技术原理与传感器的应用,对原有快速装车系统进行升级改造,自行研发了一套新型全自动装车系统。具体措施为在装车站一定位置增设雷达测速传感器和光电传感器,分别检测火车的实时装车速度和火车车厢运行位置,利用可编程控制技术自动调节装车系统定量仓液压闸板放煤的开启时间点,进而实现全自动装车。通过以上技术措施,装车系统的装车精度已提升到99%以上,适应了不同车型的全自动装车。全自动装车系统的应用释放了装车员80%的劳动力,降低了选煤厂装车成本,可节约因装车溜槽与车辆碰撞产生的维修费、劳务用工费用、劳务装车质量差、超偏载等问题造成的经济损失共计约1500万元/a。提高了装车量控制精度,杜绝了不规范操作造成的装车质量差,超、偏载等问题,保证了系统的稳定性和安全性。

自动装车系统的设计与应用

阐述了自动装车系统的设备选型、基本功能与辅助功能,讨论了自动装车系统在设计、运行过程中的注意事项,总结了自动装车系统的优点。

库区自动装车系统的应用

详细介绍了业务站自动装车控制系统中提货管理系统、汽车装卸控制软件系统、批量控制器系统、计量监控软件系统、地重衡称重管理系统、PLC控制站等系统功能。系统控制阀选用电液数控阀和V型球阀,能同时满足精确调节与严格关断的要求,达到了控制计量精度准确度的目的。自动装车系统运行平稳、故障率低、操作简单,系统应用创造了较好的经济效益与社会效益。

列车高精度快速自动装车系统在黄陵一号煤矿选煤厂的应用

针对黄陵一号煤矿选煤厂原有装车系统存在的问题,通过技术改造,建设了列车高精度快速自动装车系统,并介绍了列车高精度快速自动装车系统的工作原理、结构、功能及其在黄陵一号煤矿选煤厂的应用效果。

煤矿开采中煤炭自动装车系统研究与应用

分析了煤炭自动装车系统的原理以及功能,结合实例介绍了煤炭自动装车系统的硬件组成以及PLC控制柜的具体工作原理,最后分析了煤炭自动装车系统运行效果,实践证明应用煤炭自动化装车系统,不仅能够确保装车精度更高,同时还能极大地提升装车效率,对煤矿实现信息化管理有极大的促进作用。

选煤厂自动装车系统的设计分析

针对选煤厂装车控制系统存在自动化智能化水平低、控制精度低的问题,以可编程控制器PLC与以太网通信为基础,创建了选煤厂自动装车系统。该系统主要由现场控制层、调度监控层以及信息管理层三层系统组成,重点设计了装车系统的监控系统、称重系统与水分监测系统,提出了以PID模糊算法为基础的控制策略,并分析了其应用控制效果。结果表明,模糊PID算法下,自动装车系统皮带机的启动过程较为稳定,超调量较低。

煤矿自动装车系统中PLC的应用研究

详细分析了PLC在自动化系统中的应用,探讨了PLC在煤矿自动装车系统中的应用原理和软、硬件设计。PLC在自动化系统与煤矿自动装车系统中的应用,降低了煤矿装车成本,提高了控制精度,保证了系统的安全性与稳定性,具有广阔的应用前景。

烟包自动装车系统的开发与应用

烟包自动装车系统主要用于生产基地和物流配送中心之间往返运输的自动化装车过程,可以根据不同形式(包括车厢长度、宽度、高度以及是否带有前置转向平台)的平板拖车实现成品烟包的自动放货、堆码。该系统能显著减少物流作业人员和降低劳动强度以及叉车的使用,大幅提高搬运效率,自动化的封闭作业环境也确保作业人员工作环境更安全。

煤矿自动装车系统中PLC的应用及设计

通过PLC可编程逻辑控制器,对装车系统的硬件动作按照实际要求进行控制,进而实现装车系统自动化。分析了PLC煤矿自动装车系统的原理功能,从硬件组成和软件设计两个方面论述了PLC的应用设计。

一种集成式全功能自动装车系统成套技术及其应用

通过介绍目前港口铁路大宗散装货物装车作业工艺的三种传统方式及其优缺点,重点推介南京港集团新生圩港区采用的一种自主创新的集成式全功能自动装车系统成套技术,与传统装车工艺相比具有高效率、节约成本、节能、环保等特点,推广应用前景非常广阔。

袋装水泥机器人自动装车系统设计及应用

本文介绍了一种利用机器人配合激光视觉系统的袋装水泥自动装车系统,通过采用激光视觉来检测运输车车厢,可精确测量车厢尺寸和精准确定车厢位置,再配合机器人的高柔性特点,可实现几乎所有车型的自动装车功能。应用效果表明,该系统可以满足目前袋装水泥运输车的多样性,具有良好的经济效益和社会效益。

基于PLC的液化气自动装车系统的开发与实施

随着我国的科学技术不断的发展,在PLC的液化气自动装车系统方面已经取得了优异的成绩,这一领域的研究也得到了人们的关注,它们均是通过自动化控制系统中的计算机来进行实现的,根据液化气装车的特点,本文采用Siemens公司的S7-400控制系统和IFIX软件实现对液化气装车的定量控制。

中兴选煤厂矸石仓自动装车系统设计

介绍了中兴选煤厂矸石仓装车环节现状,研究采用以PLC、传感器、声光系统等组成的矸石仓自动装车系统,该系统支持手动控制、自动控制、远程监视和故障诊断预警、辅助运行保障等功能,表明该系统能够全面提升装车效率和安全性,达到了减员增效的目的。