西气东输三线管道工程用埋弧焊钢管焊缝自动超声波检测对比试块的合理性分析

分析了目前西三线埋弧焊钢管焊缝自动超声波检测用对比试块的现状和存在的问题及钢管焊缝缺陷检测的可行性。应用分区检测方法设计出满足西三线的对比试块并进行了对比分析。试验结果保证了西三线工程中埋弧焊钢管焊缝自动超声波检测在厚度范围和一定宽度范围100%检测,其结果对于研究埋弧焊钢管焊缝自动超声波检测方法提供了参考,同时也为制定埋弧焊钢管焊缝自动超声波检测方法标准提供了一定的依据。

厚壁SAWH焊缝自动超声波检测对比试块的合理性研究

分析了目前西气东输三线用螺旋埋弧焊管(SAWH)焊缝自动超声波检测用对比试块的现状和存在问题,应用分区检测方法设计出满足检测使用的对比试块,并进行了对比分析。研究结果表明,设计的对比试块不但可以满足西三线中使用的SAWH焊缝自动超声波100%检测整个壁厚范围内(西三线使用钢管壁厚为18.4 mm和22 mm)的缺陷,而且可以满足自动超声波100%检测焊缝和热影响区一定宽度范围内(一般为壁厚30%,最大10 mm,最小5 mm)的缺陷,保证了焊缝自动超声波检测结果的准确性和可靠性。

ERW钢管焊缝轮式探头自动超声波检测

主要介绍了ERW钢管焊缝轮式探头自动超声波检测原理、方法及其探头的布置与声程选择、闸门的设置与调节、对比试块制作与人工缺陷选择方法.分析认为,轮式探头轮子半径选用30～50 mm、入射角为19.2°左右,探头布置采用Ⅱ型法,声程采用一次波法和二次波法或二次波法和三次波法为最佳选择.

碳钢工艺管线对接焊缝自动超声波检测评定试块的设计与制作

为推动自动超声波检测技术在碳钢工艺管线对接焊缝中的应用,替代传统的射线检测方法,需要在专业的评定试块上演示,验证工艺的可行性。而规范案例中只提出了评定试块的总体要求,没有具体指导如何加工制作。为了解决该问题,结合工程实际,设计并制作了人工反射体专用评定试块,验证了衍射时差法(TOFD)结合相控阵超声波检测法(PAUT)工艺的检测结果,对新工艺的应用起到了关键作用。

自动超声波测厚信号噪声成因及对策分析

概述了大型承压特种设备的腐蚀原因和测厚要求,以及自动超声爬行测厚系统的原理,分析了自动爬行超声波测厚信号噪声的成因和测得值失真的原因,并就对策进行了分析。

无缝钢管自动超声波检测方法研究

分析无缝钢管的主要缺陷形式,应用超声波检测方法对无缝钢管进行自动检测,主要研究检测方法、探头排列、检测闸门设置、对比样管设计和检测结果显示等方面。分析结果表明,应用自动超声波检测方法可保证无缝钢管中各个方向的缺陷(纵向、横向和分层)100%检测,实时显示钢管缺陷在每个检测通道中的缺陷位置和分布情况;检测结果可永久性记录,实现了自动超声波检测结果长久保存和可追溯要求。

全自动超声波检测应用

对全自动超声波检测中分区检测法、相控阵技术、TOFD、扫查技术和带状图成像等几个重点概念进行了诠释,并介绍了此项技术在焊缝检测中的具体应用。

焊缝形貌对埋弧焊缝自动超声波探伤结果的影响分析

双面埋弧焊管焊缝的内部质量主要通过自动超声波探伤系统来检测。介绍了宝钢股份UOE生产线引进的管体焊缝自动超声波探伤设备及其焊缝跟踪原理。通过对该系统及超声波探伤样管结构等的分析,指出外焊缝形貌、内外焊缝宽度、内外焊缝中心偏移以及错边导致的焊缝形貌不规则等均会影响自动超声波探伤结果的准确性。最后,给出了提高埋弧焊管焊缝自动超声波探伤准确性的措施及方法。

多通道全自动超声波海底管道铺设质量检验系统的研制

研制了用于海底管道铺设质量检验的多通道全自动超声波检验系统。东联港海底管道项目应用结果表明,该系统可提高海底管道焊缝质量的检验速度和检验精度。文中主要介绍多通道全自动超声波检验系统的技术原理、设计特点以及系统设计中的难点与解决措施。

管道自动焊与全自动超声波检测技术在西气东输管道工程中的应用

西气东输管道工程建设现已基本完工,几年的施工实践证明:在大口径、大壁厚、高强钢的长输管道施工中,采用先进的自动焊接技术和全自动超声波检测技术,对保证管道施工质量、提高管道施工效率具有十分重要的作用。文章从管道施工规范的制定、现场焊接工艺的选择、焊接设备的选择和影响焊接质量的因素等几方面对长输管道自动焊接技术和全自动超声波检测技术进行了详细的分析和论述,并提出了改进和发展建议。

全自动超声波检测应用于西部管道施工

长输管道无损检测是确保长输管道焊接质量的重要手段,许多先进的无损检测管理方法和无损检测新工艺正在长输管道无损检测施工中得以推广应用,使长输管道无损检测逐步进入一种良性循环轨道。全自动超声波检测具有检测速度快的优点,现场就可以出具检测结果,由于随时可以得到检测结果,提高了检测工作效率;可以实现对全自动焊接质量的过程控制;对线形缺欠尤其是未熔合缺欠的检测率很高。该技术在西部原油成品油管道工程检测中已经充分体现了其技术的先进性。

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。

大型回转件自动超声波探伤轨迹规划及仿真分析

针对目前大型回转件主要依靠传统手工探伤的种种缺陷,开展了自动化超声波探伤的轨迹规划与探伤系统运动规律的研究,并进行探头扫查轨迹运动仿真。阐述了自动化探伤模拟手工探伤的工艺原理,分析了工件、探头的运动规律,规划了探头扫查轨迹,整个自动化探伤工艺符合无损探伤国家标准,并将探伤效率提高了5.46倍;联合MATLAB和ADAMS软件对探头扫查轨迹进行仿真,仿真结果验证了轨迹规划的正确性。

全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用

介绍了全自动超声波检测技术在管道对接环焊缝检测中的应用。采用全自动超声波检测、手动超声波检测以及射线检测方法对预制缺陷进行了检测。通过金相解剖对比三种检测方法的优劣,发现全自动超声波检测技术的优势和发展潜力,得出超声波衍射时差法结合超声脉冲反射法可有效检测管道对接环焊缝缺陷。

分体空调与全自动超声波洗塞机的应用

随着我国加入WTO,国内制药行业的竞争日趋激烈,汰弱留强的格局更趋明朗,如何提高企业自身的实力,适应国际制药行业的发展形势,已成为企业能否继续生存和发展的关键问题.

全自动超声波检测管道焊缝缺陷的评判

根据全自动超声波检测(AUT)评判的基本原理和实践经验,结合实际检测得到的西气东输二线工程中管道焊缝AUT的扫查图,按照焊缝的坡口分区,依次介绍了根部、钝边、热焊及填充层等各个区域缺陷在扫查图中的表现特点及对其定性定量的评判方法。

基于DNV GL标准的全自动超声波检测项目验证方法

耐腐蚀合金复合材料(CRA)海底管道主要应用于高酸性油气介质的输送。规格通常是管径为168.3508mm,壁厚为14.131.6mm,耐腐蚀合金层厚度为3mm。根据标准DNV-OSF101(2013)《海底管线系统》要求,全自动超声波检测(AUT)工艺需要经过验证,确保AUT与宏观切片评定的缺陷高度差值小于1mm。由于CRA复合材料海底管道规格各异,AUT检测工艺也需要进行相应的调整。文章基于管径为508mm、壁厚为31.6mm(CRA厚度为3mm)的管道进行了项目验证,通过AUT试块校准、人工缺陷焊缝制作、缺陷焊缝扫查、宏观切片和数据分析,最终评定出AUT检测工艺的缺陷检出能力和缺陷高度定量精度。有望在耐腐蚀合金复合材料(CRA)海底管道环焊缝检测工作中得到应用。

海底管道半自动环焊缝全自动超声波无损检测系统可靠性研究

通过制备模拟各种类型焊接缺陷试件,采用全自动超声波(AUT)进行检测,然后使用RT和金相剖面法对比AUT缺陷的检出率,研究了海底管道环焊缝半自动药芯焊焊接接头全自动超声波检测方法的可靠性。

钻杆焊缝自动超声波探伤机的研制与应用

简述超声波检测原理及国内钻杆行业的应用现状,从提高钻杆焊缝超声波探伤工作效率和降低操作人员的劳动强度入手,完成了自动化超声波探伤机的设计,在现场检验自动超声波探伤机的应用效果。

自动超声波串列探伤在螺旋埋弧焊钢管检测中的应用

针对常规自动超声波探伤方法进行螺旋缝埋弧焊钢管焊缝缺陷探伤时可能出现缺陷漏检的现象,介绍了串列探伤方法及其参考反射体和探头的选择方法、调节装置的基本组成、串列探伤的检测流程及对缺陷的判定方法。通过生产实践验证,对壁厚12～17.9 mm的螺旋埋弧焊钢管焊缝,采用自动超声波串列探伤方法能有效检测出缺陷,避免了常规自动超声波探伤方法 (单个斜探头探伤)漏检的现象。