自焙炭块的热焓及质量定压热容的测定

采用绝热铜卡量热计法在２８７—１２７３Ｋ的温度范围内测定了不同条件下自焙炭块的热焓．结果表明，尽管自焙条件不同，但热焓的差别在实验温度范围内变化不明显，△Ｈ与实验温度的关系为△Ｈ＝－３３．３１＋１．１１Ｔ＋３．６９×１０^（－４）Ｔ~２＋９．８５×１０~２Ｔ^（－１）质量定压热容与温度的关系为ｃ_ｐ＝１．１１＋７．３８×１０^（－４）Ｔ－９．８５×１０~２Ｔ^（－２）

一种自焙炭块的导热系数

利用激光脉冲法、铜卡量热计法和浸渍法分别测定了不同石墨化度的自焙炭块的热扩散系数α、恒压比热容ｃｐ和体积密度Ｄｂ，并据λ＝Ｄｂｃｐα求出２００～１１００℃该炭块的导热系数λ。结果表明：原始自焙炭块的λ值随温度升高而增大，这可能是由于测试过程中石墨化度随温度升高而明显增加，且λ值与石墨化度成正比所致；恒温下，λ值随石墨化度增加而增大；在石墨化度较高时，λ值随温度升高而稍有降低。当石墨化度在０．７以上时。

石墨化率不同的自焙炭块的热膨胀

采用精密垂直拉杆膨胀仪在１４～１０００℃范围内测量了具有不同石墨化率的自焙炭块的相对热伸长量，并由此获得了热线膨胀系数α。结果表明：石墨化率一定时，α值在较低温度下随温度升高而增加，在较高温度下，α值随温度变化不明显；恒温时，石墨化率越高，α值越低。

石墨化度对自焙炭块性能的影响

在实验室制备了不同石墨化度的自焙炭块，并研究了石墨化度对自焙炭块的结构性质、高温冶金性能（包括恒压比热、热扩散率、导热性、热膨胀性、抗热震性）、抗铁水和熔渣侵蚀性能及铁水的渗透的影响。

铁液在自焙炭块中的渗透过程

本文在1450和1500℃下，对铁液在自焙炭块中的渗透过程进行了实验研究利用EPM观察并确定了各种条件下铁液在自焙炭块中的渗透程度，得到渗透深度与时间的定量关系h2＝11773t（1450℃）;结合渗透及流体流动理论,提出了一个渗透模型及与渗透性相关的材料孔隙结构参数，文中还讨论了温度及石墨化度对渗透的影响.

自焙炭块在大型高炉上应用十年概况

自焙炭块陶瓷砌体复合炉缸技术在大型高炉上的应用已有 10年 ,总的来说是成功的 ,但由于自焙炭块自身的特性 ,应用中也暴露出了一些问题。通过对国内大型高炉应用自焙炭块陶瓷砌体复合炉缸技术的全面调查 ,分析了该技术的应用前景 。

一种自焙炭块的显气孔率和体积密度

采用浸渍法测定了具有不同石墨化率自焙炭块的体积密度和显气孔率，并与其它炭块进行了比较．结果表明：在实验温度范围内体积密度和显气孔率基本不随温度变化；在恒温时间内，二者基本与恒温时间无关．据实验结果。

一种自焙炭块的孔隙特征

采用Ｘ射线衍射方法测定了具有不同石墨化率的自焙炭块的真密度ρｕ，并结合体积质量ρｂ估算了全气孔率ｑ和比孔体积Ｖ·同时采用ＥＰＭ方法观测了自焙炭块的气孔形态，并与美国ＵＣＡＲＮＭＡ系列炭块进行了比较，认为：国产自焙炭块的气孔形状及力学结构不尽合理；１４５０℃下铁液在该炭块孔隙中的渗透较明显，且随时间的延续，渗透深度增加·

石墨化率不同的自焙炭块的热扩散率

采用激光脉冲加热及降温法测定了石墨化率不同的自焙炭块在２００—１１００℃范围内的热扩散率α．结果表明：一定温度下石墨化率越高，α值越高；石墨化率一定下，α值随温度升高而降低．文中还由实验结果讨论了自焙炭块的抗热震性指标Ｒ．

鞍钢4号高炉使用自焙炭块陶瓷砌体复合炉缸的实践

鞍钢4号高炉1992年大修时采用自焙炭块陶瓷砌体复合炉缸。开炉后12～18个月自焙发块完成自焙过程,炉缸形成稳定的温度场,1150℃等温线均匀地分布在陶瓷砌体内或内侧,陶瓷砌体和炭砖接触处(炭砖热面)温度均匀且小于800℃,这些都有利于控制炭砖所受到的各种侵蚀,防止炉缸异常侵蚀和环形断裂。预计炉缸寿命可达8～10年以上。

高炉自焙炭块炉衬技术的现状与发展

自焙炭块除具有传统的焙烧炭块所具有的耐高温、高温强度大、不易粘渣铁、耐侵蚀等特性外,能够利用烘炉和高炉生产过程的热量逐步培烧成坚实、致密近于无缝的整体炉衬。第六、七代自焙炭块主要技术指标己优于国产传统的焙烧炭块,多数性能指标已达到或接近国际上80年代大型高炉用炭块的质量水平。自焙炭块及自焙炭块炉衬技术是中、小高炉经济可行、安全可靠的长寿炉衬技术。在此基础上研究、开发的半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在鞍钢7号(2580m^3)、4号(1002m^3)和太钢3号(1200m^3)高炉中应用已初见成效。

自焙炭块——陶瓷砌体技术在安钢300m^3高炉上的应用

安钢300m^3高炉从1994年10月2日高炉大修开始应用自焙炭块——陶瓷砌体复合炉衬技术和水冷炉底,到1998年底已推广到5座300m^3高炉。经过几年来的生产实践证明,这种复合炉衬可使大中修投产后的高炉快速达产和进入高产期,并能满足超强化冶炼和长寿的需要。

半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在大型高炉的应用

在剖析美国热压成型炭砖、法国陶瓷杯和我国独创的自焙炭块炉衬技术基础上,研究、开发了半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术。并成功地用于鞍钢7号高炉(2580m^3),本文还提出了实现我国大型高炉炉底、炉缸长寿的可行方案。

高炉自焙炭块-陶瓷砌体炉缸结构的优化

通过分析自焙炭块-陶瓷砌体炉缸内衬结构的机理,并结合生产实践,提出了炉缸内衬新结构方案。新方案使炉缸结构趋于更加合理,有利于进一步延长炉缸寿命和降低工程投资。

天铁4号高炉自焙炭块炉衬剖析结果及炉衬结构的改进

天津铁厂4号高炉第二代炉役炉底、炉缸采用的是自焙炭块炉衬,生产了9年多,停炉后发现,自焙炭块炉衬已焙烧成一个近于无缝的整体,没有“环状断裂”缝存在,除铁口区外,“蒜头状”异常侵蚀不明显。因此,第三代炉衬的炉底仍保留上代的五层自焙炭块,并对炉底炉缸结构作了改进,即采用了“半石墨化低气孔率自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬”技术。

自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在安钢高炉上的应用

1 炉衬结构及其特点 安钢2号高炉在1994年10月大修时,炉底、炉缸采用了自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬,炉底采用了可调式工业水冷却,并在炉底炉缸砖衬不同部位增设测温点,由于设计增加了死铁层厚度。

自焙炭块炉衬技术在本钢2号高炉上的应用

1 概况 本钢2号(380m^3)高炉1989年12月大修时炉底炉缸采用普通焙烧炭块砌筑,高炉投产后一直在强化冶炼条件下操作,利用系数一般为2.5t/(m^3·d)。1993年10月9日,二段15号冷却壁水温差突然上升到2.8℃,热流强度高达94000kJ/(m^2·h),高炉炉衬侵蚀严重,随时有发生炉缸烧穿。

半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬技术在鞍钢高炉的应用

半石墨化自焙炭块—陶瓷砌体复合护衬技术先后在鞍钢7号(2580m^3)、4号(1002m^3)及2号(888m^3)高炉应用,这种复合炉衬兼有美国UCAR热压成型炭砖和法国“陶瓷杯”炉衬的优点,而且投资省,施工简便,所有筑炉材料可以全部国产化。近两年的生产实践表明,这种复合炉衬具有明显的节能效果,并改善了炉缸的工作条件,维持较高的炉缸温度,铁水温度提高了10～18℃,生铁质量提高。同时降低了炉前劳动强度。

半石墨化自焙炭块-陶瓷砌体在韶钢高炉的应用

1 概况 韶钢老系统高炉均采用高铝砖炉衬,一代炉役中不时出现炉缸水温差超标、炉底温度超过700 C警界线的情况,虽采用了外部强化冷却、钒钛矿护炉等措施,但炉缸烧穿的危险却时时存在.从韶钢1、2、3号高炉停炉来看,炉缸侵蚀已经相当严重,尤其是3号高炉有3处侵蚀最严重,高铝砖仅剩下70～80 mm厚.鉴于冶炼强度大幅度提高,从安全和长寿的要求来考虑,2000年1月破土动工兴建的5号高炉(350 m3),决定采用水冷炉底、半石墨化自焙炭块-陶瓷砌体复合炉衬,以满足高炉强化冶炼和长寿的需要.

鄂钢620m^3高炉自焙炭块炉衬剖析

鄂钢2号(620m^3)高炉炉底、炉缸采用高温电煅烧无烟煤基第四代自焙炭块砌筑。生产了6年10个月中修停炉观测,自焙炭块已焙烧成坚实、致密近于无缝的整体,无明显侵蚀,而风、渣、铁口区域粘土砖砌体已侵蚀殆尽。