液态排渣锅炉全烧和大比例掺烧高碱煤运行优化

为掌握液态排渣锅炉全烧和大比例掺烧高碱煤的关键参数和运行经验,基于某电厂300 MW等级液态排渣锅炉进行了长期工程试验,对可能存在的燃烧组织、NO_(x)控制、排渣和沾污等问题进行分析,针对性的对燃烧系统、热物改性系统和排渣系统进行了改造。并进行了长期的运行数据记录和关键参数记录,在全烧和高比例掺烧高碱煤30万t后,锅炉各项运行参数正常。工程试验证明:该电厂300 MW等级液态排渣锅炉经升级优化后对高碱煤的的适应能力极强,在燃煤组分w(Al_(2)O_(3))<25%、w(Fe_(2)O_(3))<15%、12%<w(CaO)<30%、硅铝比大于1.7、碱酸比大于0.5时均可以保证机组正常运行且没有明显沾污;燃用高碱煤后可有效降低第一级受热面入口烟气温度至设计值以下,避免锅炉第一级受热面结渣情况,NO_(x)生成量也较燃用原设计煤种下降超30%。

双U型火焰液态排渣锅炉纯燃高碱煤热力计算及数值模拟研究

对液态排渣锅炉的深入研究将会推动纯燃高碱煤技术的推广。以一台超临界350 MW机组直流双U型火焰液态排渣锅炉为研究对象,以燃烧室、捕渣管束和冷却室为单元,从热平衡的角度出发展开热力计算,并借助数值模拟手段,研究了炉膛内设计工况下的流场、温度场和组分场及其在变负荷时的变化情况。热力计算和数值模拟表明,几处烟气温度结果偏差都低于40.0℃。燃烧室出口烟气温度偏差仅为1.2℃,冷却室出口烟气温度偏差为15.6℃。经过验证和比较,所采用的热力计算方法可以应用于双U型火焰液态排渣锅炉纯燃高碱煤热力计算。数值模拟结果显示,炉内空气动力场良好,旋流形成的回流区可以增加煤粉颗粒在燃烧室的运动路径,促进煤粉的燃尽。烟气在流经捕渣管时,温度大大降低,同时流场也受到了一定的扰动,可以有效捕捉灰渣。在变负荷工况下,炉内的速度场按负荷降低成比例下降,回流区的大小基本不变。炉内的温度水平降低,当给煤量由100%降至75%时,燃烧室出口烟温降低了约75℃,而冷却室出口烟温降低了约200℃。本研究可为双U型火焰液态排渣锅炉纯燃高碱煤提供参考。

一次风叶片倾角对旋风液态排渣锅炉燃烧及NOx释放特性的影响

针对纯燃高碱煤旋风液态排渣锅炉,采用数值模拟方法研究了不同一次风叶片倾角下该锅炉炉内空气动力场、温度场及各组分质量分数分布特性,分析了一次风叶片倾角对炉内燃烧及NOx排放特性的影响。结果表明:旋风液态排渣锅炉炉内空气动力场良好,烟气充满度高,错列逆向布置的旋风燃烧器可强化燃烧;在所选工况范围内,随着一次风叶片倾角的减小,炉膛出口烟温降低,炉膛出口NOx质量浓度先降低后升高;一次风叶片倾角为30°时,炉内整体温度和煤粉燃烧效率较高,炉膛出口NOx质量浓度最低。

440t/h循环流化床锅炉排渣系统运行故障分析及改造

介绍了广东省第1台440t/h循环流化床锅炉原排渣系统,对该排渣系统在运行过程中出现的排渣不畅、锥形阀堵塞以及冷渣器结焦等问题进行了分析,指出其主要原因是入炉煤中含有难以破碎的较大杂物进入炉膛引发锥形阀堵塞并恶化了冷渣器流化。提出了锥形阀吹堵枪办法,较好地解决了锥形阀的堵塞,还提出了增大冷渣器流化风量、连续小流量排渣等运行改进措施,缓解了冷渣器的结焦及排渣不畅。阐述了电厂结合自身运行及燃煤状况采用滚筒式冷渣器技术实施改造的情况。

循环流化床(CFB)锅炉排渣系统故障及处理方法

越南高岸电厂2×50MW机组的循环流化床锅炉由ALSTOM设计，锅炉BMCR工况下的主蒸汽参数为：流量238t／h，绝对压力9．33Mpa，温度538℃。锅炉的排渣、输渣系统主要包括锥形阀、风水联合冷渣器、输渣机等。

关于循环流化床锅炉冷渣器排渣困难、给煤机堵煤的分析与处理

循环流化床锅炉运行中会出现冷渣器排渣困难、给煤机堵煤等故障,笔者根据多年的工作经验,结合理论对产生故障的原因进行分析,提出了设备整改调整的相关措施。经过近三年的实际运行表明,整改调整后循环流化床锅炉的安全运行时间有了很大提高,节约了燃烧原料,提高了企业的经济效益。现综述如下,与同仁商榷。

64MW大型链条炉排自然循环热水锅炉的开发

本文主要介绍大型链条炉排自然循环热水锅炉的设计特点和结构特性等。

立式旋风燃烧液态排渣锅炉沾污特性热态试验研究

针对采用液态排渣锅炉解决易结渣煤种的清洁高效利用问题,必须掌握液态排渣锅炉热力计算方法及其受热面的沾污特性。根据某75 t/h立式旋风燃烧液态排渣锅炉不同工况下的热态试验结果,结合苏联73标准中双炉室液态排渣锅炉传热计算方法,对立式旋风燃烧液态排渣锅炉受热面沾污特性进行了研究,获得了液态排渣方式对过热器、省煤器和空气预热器受热面沾污特性的影响规律。结果表明:苏联73标准中双炉室液态排渣锅炉“ВТИ法”较“ЦКТИ法”能较好地反映双炉室液态排渣锅炉炉膛的实际运行情况,其对于炉膛的传热特性及沾污特性的处理方法是合理的;高、低温过热器热有效系数的修正系数分别为1.19~1.25和0.63~0.67,随着锅炉负荷的增大而增大;高、低温省煤器污染系数的修正系数分别为5.00~5.80和6.00~6.90,随着锅炉负荷的增大而减小;高、低温空气预热器利用系数的修正系数分别为0.53~0.56和0.80~0.85,随着锅炉负荷的增大而增大。

大型循环流化床锅炉点火、布风、排渣系统研究

很多已经投运的循环流化床锅炉在运行中暴露出炉底进风不均匀、排渣不畅通的问题,不仅影响锅炉床温稳定,也影响炉膛内压力的稳定,进而降低了锅炉运行的安全性和可靠性。针对目前国内投运的某大型循环流化床锅炉135~200 MW机组级别,从点火、布风及排渣方面进行研究,进而稳定床温,床压及炉膛内部压力,以达到锅炉安全、连续、稳定运行的目的。

排渣方式对循环流化床锅炉炉内床料粒径分布的影响

通过对循环流化床锅炉炉内床料粒径分布的多种影响因素的分析,发现排渣方式对床料的粒径分布有重要影响,也是调节粒径分布唯一可控的因素,该结论已在某电站循环流化床锅炉的混流式流化床冷渣器上得到初步验证。为保证循环流化床锅炉对入炉煤变化的适应性,应充分重视底渣冷却设备的选型设计。还从细床料回收特性角度分析和介绍了不同冷渣设备对床料粒径分布的影响,并提出了一些建议。

液态排渣锅炉高温受热面结焦及积灰问题的分析与对策

为提高四角喷燃液态排渣锅炉运行的安全性和经济性,从锅炉原理和实际运行情况对锅炉高温受热面的积灰与结焦问题进行了分析,并提出了解决办法,同时提出了一种基于热力学模型的受热面积灰状态实时监测方法。

飞灰复燃系统在液态排渣锅炉中的应用

液态排渣锅炉是为了适应难着火而又容易结渣煤的燃烧而发展起来的一种炉型。介绍某大容量液态排渣锅炉(1 025 t/h)飞灰复燃系统的运行特点及其经济性分析,在国内类似的设备还很少见, 了解其运行特性并进行相应的研究对同类型锅炉的设计和运行具有指导意义。

1台1025t/h液态排渣锅炉的设计和运行特点

介绍了1台1025t/h液态排渣锅炉汽水系统、燃烧系统和控制系统等设计和运行的若干特点,对国内同类型锅炉的设计和运行具有指导意义。

循环流化床锅炉L阀排渣特性试验研究

采用冷态模化试验方法,以实际工程220t/h循环流化床锅炉L阀设计方案为原型建立冷态试验台,应用相似模化理论,通过对试验结果分析,验证L阀设计推荐配风方式,掌握循环流化床锅炉排渣系统L阀的运行特性,给出L阀运行调整、控制方法。

SNCR脱硝技术在液态排渣煤粉工业锅炉中的应用

为了检验选择性非催化还原(SNCR)脱硝技术在高效低NOx液态排渣煤粉工业锅炉中的应用效果,本文在一台8.4MW有机热载体锅炉炉膛内开展了SNCR脱硝技术工业化试验研究。选用尿素作为还原剂,搭建了工业化SNCR脱硝试验平台。在10%、15%、20%三种浓度尿素溶液下进行了不同尿素溶液喷射量、不同氧含量、不同锅炉负荷下的SNCR脱硝试验研究。试验结果表明,提出的“低NOx燃烧+SNCR脱硝”耦合技术方案是可行的,SNCR脱硝效率在80%以上,完全能够达到烟气中NOx低于50mg/m3的超低排放要求。

油田注汽用自然循环链条炉排锅炉水循环结构设计

随着能源价格的飞涨及油田高效采油工艺对蒸汽干度要求的提高,使石油开采行业开始尝试用带有完善的汽水分离装置的自然循环燃煤锅炉作注汽锅炉。然而高压自然循环链条炉排锅炉水循环结构的设计是该类锅炉设计中的一个重点,给出了DHL 35—9.8/360—AII锅炉水循环的结构设计,并给出了采用水动力计算程序的计算说明及计算结果。

330MW循环流化床锅炉排渣系统的改造

某330MW电厂锅炉的排渣系统存在漏渣、开裂、磨损等问题。分析这些问题的原因后,设计改造了原金属波纹补偿器。对排渣系统中的易磨损区,设计了新的支护结构,改进了排渣系统各靶区的防磨结构,延长了设备的使用寿命,降低了设备维护费用。

410t/h循环流化床锅炉排渣系统技术改造

介绍了410 t/h燃用煤矸石循环流化床锅炉排渣系统运行存在的问题,通过一系列技术改造后,满足了锅炉带大负荷运行的要求,提高了机组的安全性和经济性。

循环流化床锅炉排渣设备的应用

主要分析了国内CFB锅炉排渣设备使用现状，探讨干式排渣系统中的冷渣器，输渣机的合理性及发展方向，介绍了几种成套的排渣系统，重点分析气力输渣系统的应用情况。