航空传动系统概念设计功能分析的图论方法

利用图论法提出了航空传动系统产品概念设计阶段的功能分析及评价模型,用图论中的树和林分别表达设计对象的工作状态和空闲状态,使概念设计阶段的零件间的关系及约束更加清晰,可以同时考虑不同约束并行地对方案进行功能分析。本方法使设计人员可以提出并检测多种结构方案,给出传动系统能量流动分析,有效确定产品概念设计方案中结构可靠性、尺寸、可维护性等。

航空传动系统超越离合器设计

航空超越离合器是传动系统的关键部件,本文对滚柱式超越离合器的工作原理进行了分析,阐述了滚柱式超越离合器设计的两个阶段,以多年以来滚柱式超越离合器使用经验为基础,建立了较完整的离合器设计计算方法。

一种航空传动系统超越离合器的设计分析

随着国家经济的飞速增长,航空制造业越来越得到国家的大力扶持,因此也加大了对于这方面的的技术投入。本文在此分析斜撑式超越离合器的设计。斜撑式超越离合器它作为直升机的关键部位,具有极其重要的作用。所以说开展斜撑式超越离合器的设计分析是具有很强的时代意义的。

旋翼轴用Ni−Al_(2)O_(3)−PTFE复合镀层的制备与摩擦学性能

针对国内航空传动系统翻修间隔时间短的不足,以硬质颗粒Al_(2)O_(3)和润滑材料PTFE作为微粒,采用电刷镀技术在旋翼轴常用过渡层金属材料T2紫铜片表面,制备Ni−Al_(2)O_(3),Ni−PTFE,Ni−Al_(2)O_(3)−PTFE复合镀层,采用扫描电镜、显微硬度仪表征分析镀层微观形貌、元素含量分布及硬度;采用自制的销盘式摩擦磨损试验机对镀层试样进行摩擦磨损试验,探究镀层摩擦学性能及其磨损机理。结果表明:随Al_(2)O_(3)颗粒含量的提高,Ni−Al_(2)O_(3)−PTFE复合镀层表面微晶单元尺寸减小,硬度提高,Ni−Al_(2)O_(3)−PTFE(3∶1)显微硬度最大为236 HV,相比于Ni−PTFE复合镀层提升约66%;Ni−Al_(2)O_(3)−PTFE复合镀层结合了Al_(2)O_(3)和PTFE两者的优势,在具有减摩的同时,还具有良好的耐磨性能,Ni−Al_(2)O_(3)−PTFE(1∶1)复合镀层的减摩性能最优,相比于Ni−Al_(2)O_(3)其摩擦系数降低约52%;Ni−Al_(2)O_(3)−PTFE(3∶1)复合镀层的耐磨性能最优,相比于Ni−PTFE其磨损率降低约85%;Ni−Al_(2)O_(3)−PTFE复合镀层的磨损形式主要是机械磨损,存在轻微的氧化磨损和黏着磨损,复合镀层表面微凸体的塑性变形可为摩擦表面提供润滑膜,其中PTFE是自润滑颗粒,Al_(2)O_(3)颗粒起到支撑与强化的作用,保护镀层免受磨损。

航空轴类零件抗疲劳设计方法研究

近年来,航空产品对长寿命和低重量的要求越来越高,由于疲劳损伤是零件的主要损伤模式,必须对零件进行抗疲劳设计,提高零件的疲劳性能。本文通过对航空零件的疲劳鉴定技术进行归纳总结,与轴类零件的受力分析相结合,利用材料S-N曲线给出了初始设计时计算轴类零件S-N曲线的方法,并形成轴类零件无限寿命设计和安全寿命设计两种抗疲劳设计方法。

柔性支承条件下中央传动弧齿锥齿轮的工作稳定性分析

研究了航空发动机上的一对中央传动弧齿锥齿轮在柔性支承条件下的工作稳定性。首先通过对转子的动态特性计算 ,求出它的临界转速和不平衡响应。然后把主动弧齿锥齿轮在转子安装处的不平衡响应 ,转化为安装位置误差 ,进行弧齿锥齿轮的接触稳定性分析。最后对主动弧齿锥齿轮进行振动稳定性分析。