刀具在航空壳体高速切削中的影响研究

高速切削作为一种高效切削的加工方法在航空领域中已广泛应用。影响高速切削的因素非常多,其中刀具对于高速切削有着重要的影响,刀具自身的结构、材料和几何参数,刀具的夹持系统以及加工工艺等直接影响高速切削的效率。通过对刀具自身相关参数及与刀具相关的因素进行分析,结合航空壳体零件在实际加工中的应用实例,进一步掌握刀具在高速切削中的影响,从而提升高速切削在实际应用中的效果,降低企业的加工成本。

航空壳体类零件虚拟加工仿真的研究

以航空壳体类零件为研究对象,分析该类零件的结构特点,利用UG和VERICUT的功能,形成了一套航空壳体类零件虚拟加工仿真方法。

航空类壳体工艺规划策略

为满足机载设备在飞机上有限空间位置的安装,航空类壳体结构一般都非常紧凑,且形状复杂。除少数直接采用棒料或板料加工外,多数壳体件均采用铸造毛坯,部分强度要求高的则采用自由锻件或模锻件。本文概述了航空类壳体的工艺特点,工艺加工应遵循的一般原则,以及保证加工精度应遵循的一般原则,并列举了以毛坯为棒料的某型航空类壳体的工艺规划流程,概述了该型航空类壳体部分工序的加工工艺策略。

PCD刀具在航空液压壳体加工中的应用

航空液压壳体类零件精密孔在加工过程中经常出现孔径尺寸不稳定、粗糙度无法保证等情况。结合实际加工情况,针对加工工艺和加工方法进行分析,找出超差原因,选用PCD刀具作为最终精加工刀具替代硬质合金刀具。以孔加工为例,详细介绍了PCD铰刀和PCD镗刀在航空液压壳体加工中的试验过程和实际应用。结果表明,PCD刀具相对于传统刀具在精加工铝合金方面的优势非常突出,有效地解决了孔加工效率低、质量难以控制的问题。

面向3D打印的某航空液压壳体管路造型优化

航空液压壳体管路相互交叉、结构复杂、加工难度大、加工周期长,为了突破传统加工方式的限制,需对其进行面向3D打印的造型设计优化。通过基于NURBS的曲线、曲面算法建立一套适用于液压壳体管路的造型优化方法,采用边线提取方法得到特征线,依据尽可能减小流阻和能量损失的原则进行管路走向设计。以体现3D打印技术优势为目标,以实现产品功能为约束,进行液压壳体管路造型优化,并进行流体仿真分析验证。结果表明:优化后的Z形管路最大局部压力减小99.8%,负压区明显减少,流速降低;优化后的液压壳体表面压力分布更均匀,压力损失减少53.2%,壳体性能得到显著提升。

航空机匣壳体衬套精密镗削加工技术分析

航空产品一般都是由复合低硬度金属材料制作而成的,比较常见的材料有镁合金、铝合金和铜合金等,航空发动机机匣的制作材料也是一样的。机匣零件在制作过程中对加工技术的精度有严格的要求,通常会选择镗削加工技术对机匣进行加工,可以提高机匣零件整体的精度。但是机匣内孔的粗糙度达不到机匣零件的加工标准,加工中应用刀具种类对零件加工的精密性有着一定的影响,对此,该文对航空机匣壳体衬套精密镗削加工技术进行了研究。

航空液压壳体基于特征的快速编程应用实践与建议

论述了航空液压壳体数控编程的特点及存在的问题,针对孔及孔系特征采用目前基于CATIA软件的人机交互编程方法带来的编程周期长、重复工作量大、知识重用率低等难题,提出通过引入基于特征的快速编程技术加以解决。重点介绍了典型加工特征分类、工艺知识库建立、工艺决策规则定义、基于特征的快速编程系统构建等应用实践,并通过实例进行了验证。结果表明,基于特征的快速编程技术能够大幅缩短编程周期,降低重复工作量,提高编程规范性和质量一致性,促进知识积累。最后,给出了基于特征的快速编程技术的应用建议,以期为在其他类型零件或特征上的应用提供借鉴和参考。

基于UG和VERICUT的航空液压壳体仿真加工研究

为了提高航空液压壳体零件的加工质量和效率,以UG NX12.0软件为平台,建立了产品模型,生成了加工刀路,通过专用后置处理器生成数控加工代码,并以VERICUT8.2数控仿真加工软件进行仿真加工,没有出现过切、少切、碰撞、干涉等现象,为后续实体加工提供了安全保障。

数字化制造技术在航空液压壳体类零件加工中的应用

通过航空液压控制壳体零件的典型结构特征,基于CATIA/CAM平台,创建了刀具库、刀柄库,以及壳体孔系特征编程模块,将实物资源数字化、有序化,实现资源的共享及零件的快速编程,提升壳体的编程效率。通过创建机床仿真模型,定义全要素仿真要素,实现壳体零件加工的全要素虚拟仿真验证,并通过定制仿真后输出的加工报表,为生产准备提供了BOM清单。逐步将航空液压壳体类零件的加工向“无纸化”加工推进。