芳烃吸附分离装置吸附塔控制系统的仿真培训系统开发

芳烃吸附装置操作难度高,操作人员经验不足会危及生产安全;同时由于吸附塔专用控制系统复杂,控制精度要求高,操作人员的技能高低直接关系后续产品的质量和产品收率,因此需要开发仿真培训系统,通过反复操作和故障处理练习使操作人员获取足够的应对经验。针对用户装置的实际情况,充分考虑实际生产的各种工况、各单元运行机理,建立了客户化装置模型,对吸附塔控制系统实现完全的复制和模拟,从而实现操作仿真培训、控制策略检验、工艺方案研究、先进控制辅助等一系列功能,帮助企业有效提高操作人员技能,实现装置安全、稳定和长周期运行,同时还可以指导、验证并优化专有控制系统的开发。

工艺条件对柴油吸附分离重芳烃轻质化反应的影响

馏分油芳烃吸附分离技术是炼厂过剩汽、煤、柴油资源高效利用的途径。分离得到的非芳烃组分可通过蒸汽裂解或催化裂解增产低碳烯烃,以单环芳烃为主的芳烃组分则可通过重芳烃轻质化技术增产苯、甲苯和二甲苯等轻质芳烃,同时副产优质乙烯裂解原料。以吸附分离重芳烃组分为原料,测定了氢气溶解量。吸附分离重芳烃油中氢气的溶解量随温度和氢压的增加而增加,达到1.0×10^(-4)~3.2×10^(-4) mol/g,比油中多环芳烃加氢成单环芳烃所需理论耗氢量低1~2个数量级。进一步采用NiMo/β轻质化催化剂在固定床反应器上考察了催化剂还原条件、反应器高径比、反应温度、氢分压、氢油比、空速等工艺参数对吸附分离重芳烃轻质化反应的影响。在低温高压(350℃、4 MPa)的还原工况下,反应器高径比为4.5、反应温度为400~410℃、氢分压为5.0~5.5 MPa、氢油体积比为800~1 000、质量空速为1~1.5 h^(-1)的条件下,吸附分离重芳烃轻质化效果最佳,C^(+)_(10)转化率≥85%,C_(6)~C_(9)芳烃收率≥50%,C_(6)~C_(9)芳烃纯度≥97.5%。柴油芳烃吸附分离和重芳烃轻质化可实现高效耦合,显著提高化工品收率,具有重大的现实意义和广阔的应用前景。