涡轮盘封严齿裂纹返修后的荧光渗透检测

某型航空发动机高压涡轮盘新件在第一次整机试验后的荧光渗透检测过程中,多次发现在其封严齿第二、三齿上存在多条裂纹迹痕显示。通过理化检验、测试试验、过程复查等方法准确确定了裂纹产生的原因和机理,为制定故障排除方案及改进裂纹返修后的荧光渗透检测工艺提供了理论依据,最终优化了该盘件荧光渗透检测复检的工艺流程。

A320刹车后盘荧光渗透检测工艺与裂纹实例分析

航空器起落架系统在保障飞行安全中起到了重要作用。本文结合A320空客飞机起落架系统中刹车后盘的检查要求与实际情况,编制了相应的水洗荧光渗透检测工艺,并且从执行操作的难点和重点出发,对整套流程进行了详细的说明与实操优化,同时分享了一些典型裂纹,能帮助检测人员在该工作中有效规避风险,提高检测效率和准确性,以期更好保障民航飞行安全,牢牢守住民航安全发展的底线。

小螺距螺栓裂纹的荧光渗透检测检出率

对比了小螺距螺栓清洗前后的荧光渗透检测结果,发现螺栓根部表面开口裂纹缺陷无荧光显示的主要原因是裂纹开口污染物阻碍了渗透液的有效渗入。对螺栓表面进行彻底清洗,能够有效提高裂纹缺陷的检出率;采用高灵敏度和超高灵敏度的渗透液能提高裂纹的检出能力。综合考虑检测准确性和成本等因素,采用高灵敏度的渗透液进行检测更为适宜。

TI-6AI-4V裂纹缺陷荧光渗透检测研究

阐述了荧光渗透检测TI-6AI-4V裂纹缺陷的原理,给出了缺陷宽度和缺陷深度公式。研究了荧光渗透检测的工艺过程,通过对TI-6AI-4V裂纹缺陷的试验分析,表明结构曲率变化过大处是产生裂纹缺陷的区域。对TI-6AI-4V裂纹缺陷的产生原因做了理论、模拟分析和试验研究,表明在加工TI-6AI-4V过程中,切削用量是造成应力集中的重要因素,其中切削深度过大会造成裂纹缺陷。

清洗时间对钛合金铸件荧光渗透检测的影响

在钛合金铸件荧光渗透检测以浸涂方式施加渗透液时,渗透剂去除时的清洗时间对荧光渗透检测结果有重要影响。以不同清洗时间条件下的PSM-5标准试块渗透检测结果为依据,结合不同清洗时间下钛合金铸板的荧光渗透检测实验结果,研究确定了钛合金铸件荧光渗透检测允许最长清洗时间和单次渗透检测最大检测铸件数量。结果表明,为得到可靠的荧光渗透检测结果,在荧光渗透检测系统各参数满足标准要求的前提下,最长清洗时间不宜超过15 min。结合最长清洗时间,确定某铸件进行荧光渗透检测时的单次最大检测数量为20件。对大型复杂结构铸件进行荧光渗透检测时,可通过增加清洗人员数量的方法控制清洗时间,确保荧光渗透检测结果的可靠性。

荧光渗透检测中黑白光照度测量的相关因素

针对黑白光照度对日常荧光渗透检验的可靠性有着重要的影响,以及不符合要求的黑白光照度严重干扰检验人员对缺陷的判定等问题,开展了黑白光照度测量有效性的研究。从黑光测量的距离、角度开展试验,对相关标准中黑白光照度的不同要求进行对比分析,引入精益理念对数据进行分析,最终确定了影响黑白光照度测量的相关因素并制作了专用的测量工装,保证了零件渗透检测的质量。

钛合金铸件荧光渗透检测背景不良的工艺改进

简单介绍了零件表面荧光背景不良的4种类型。重点针对表面黄绿色背景显示进行工艺分析与对比试验,验证了导致此背景不良的主要原因是:吹砂机在处理机加零件时,砂粒被切削液污染;在较高压力下,被污染的砂粒造成其他零件的二次污染;荧光渗透检测前,二次污染未被去除,黑光灯下呈现出大面积黄绿色不良背景。最后,提出了工艺改进措施,措施实施后提高了产品的缺陷检出率,保证了企业的正常生产。

铸造闭式叶轮内型面荧光渗透检测

铸造闭式叶轮零件的内型面液浸法荧光渗透检测中存在内型面清洗困难、内型面荧光显示区域观察及尺寸测量困难等问题,利用自制的补充清洗工具,采用带UV光源的柔性紫外线视频内窥镜观察荧光显示及双目显示尺寸测量,研究结果表明:采用补充清洗工具清洗后,大大减少了内型面检测中的背景干扰显示,双目测量中必须控制轴线内窥镜与缺陷平面法线夹角在20°以内才能保证荧光显示尺寸测量精度±0.2 mm要求。经过实际零件检测和金相解剖分析,零件的内型面荧光显示主要集中在流道面的转接R处,其主要呈现片状分布,少数有线状显示,荧光显示来源于铸造疏松,荧光渗透检测有效显示尺寸采用双目测量的结果与解剖后直接测量结果的误差在±0.2 mm内。

航空导管连接卡箍的荧光渗透检测

航空导管连接卡箍在飞机上被广泛应用,其质量直接影响飞机的飞行安全。在飞机定期大修期间,对航空导管连接卡箍进行相关的无损检测是十分必要的。对拆解下的卡箍进行超声波表面清洗后,采用荧光渗透检测方法对其进行表面质量检测。结果表明,经过对真伪缺陷的识别,能有效发现表面开口裂纹等缺陷,保证了航空导管连接卡箍的安全。

荧光渗透检测在航空发动机研制阶段的应用

介绍了荧光渗透检测的原理、特点、以及基本流程,并通过举例说明了荧光渗透检测在航空发动机研制阶段是如何降低成本、改进工艺、促进设计更改的。

航空制件水洗型荧光渗透检测典型应用问题分析研究

针对叶片、紧固件、外涵道金属铸件、等离子喷涂件4类航空制件,水洗荧光渗透检测时在预清洗、渗透、水洗、烘干、检验等流程中遇到的实际问题,展开分析研究并提出了有效的解决方案。针对叶片类零件榫头及气道口粘附的防护胶粘结物难以去除,提出了首先采用SKC-S型去除剂局部集中擦拭去除粘胶物,再整体进行水基清洗剂超声波清洗的方案;针对紧固件表面油污、线切割零件表面的金属屑油污较难清理,提出了增加上一工序车间初级清洗的方案;针对紧固件、外涵道金属铸件等零件烘干不均匀的问题,提出了对零件按规格形状相似相近进行分类并按不易积液的方式摆放优化烘干效果的方案;针对外涵道金属铸件特殊部位、等离子喷涂零件涂层部位缺陷显示不易识别的问题,提出了对不易识别的显示采取丙酮擦拭、重新处理法及实际经验相结合的手段保证显示的准确快速识别和解释。这些方案的应用,优化了检测工艺,保证了检测的有效性及可靠性,提高了检测效率。

某机高压涡轮叶片荧光渗透检测工艺改进

采用试验及对比分析方法,查找高压涡轮叶片试车后荧光渗透检测发现铸造缺陷比例偏高的原因,改变了铸件荧光渗透检测前的预处理方式,在试车后荧光渗透检测前增加了真空热处理工序,同时优化了荧光渗透检测工艺等。实践表明,通过改进工艺,高压涡轮叶片检测可靠性得到了提高,叶片试车后发现铸造缺陷的比例被降低。

轴承用陶瓷球荧光渗透检测

介绍了陶瓷(球)材料的特性,陶瓷球轴承的应用特点及陶瓷球的各种检验检测方法。采用TP系列试块对陶瓷球荧光渗透检测的渗透剂进行了灵敏度试验,并优化了荧光渗透检测工艺。试验结果表明,优化后的荧光渗透检测工艺能够有效地检出陶瓷球的表面微细裂纹。

水洗型荧光渗透检测在精密金属波纹管制造中的应用

为满足精密金属波纹管制造中焊接质量的高要求,确保荧光渗透检测中的检测灵敏度,介绍了水洗型荧光渗透检测应用于精密金属波纹管的检测步骤与关键点的控制,依据不同的环境条件选择不同的工艺参数用以保证检测灵敏度,同时通过分析荧光缺陷影像的形状特点判断缺陷性质,从而提高缺陷的检出率并保证波纹管的焊接质量。最后在精密金属波纹管荧光渗透检测中对一些典型缺陷产生原因和显像特点进行了总结,为实际检测工作提供参考。

某发动机叶片抛修裂纹荧光渗透检测

某型发动机在厂内加速模拟800h试车后,在对Ⅰ、Ⅱ级涡轮叶片进行荧光渗透检测时发现裂纹,经冶金分析,该叶片裂纹为抛修裂纹,是叶片在制造过程中产生的缺陷。笔者分析了这种情况产生的原因,旨在找出如何在制造阶段发现抛修裂纹等细微缺陷,以确保产品质量。

荧光渗透检测法在铝合金件上的应用及分析

为使直升机的铝合金件在荧光渗透检测中结果可靠,对在制和在役的铝合金件从制造流程、受力及服役情况进行分析,通过规定预处理、渗透剂施加、去除及显像等参数,同时控制预清洗到渗透时间不超过24 h及水洗型渗透液的含水量不超过5%,机加工及返修的铝合金件渗透检测前酸洗处理,避免铝合金件磕碰伤、腐蚀及表面残留印迹问题,产品零报废率,有利于铝合金产品的制造成本控制,为铝合金件的渗透检测技术提升提供保障。

钛合金铸件基体火焰烧伤对荧光渗透检测的影响

目的为钛合金铸件生产过程后续相应工艺改进提供技术支持。方法分析浇冒口附近反复出现裂纹的原因,对ZTC4和ZTA15两种合金产品进行生产跟踪、工艺试验安排以及切片金相微观组织分析。结果火焰切割浇冒口后铸件表面出现荧光微裂纹,且目视可见,后期热等静压(HIP)工序铸件表面裂纹依然存在,而且并没有衍生新的裂纹。焊接处理,表面裂纹扩大化,并且呈环形分布。得出铸件基体裂纹产生原因:火焰切割浇冒口使铸件基体烧伤产生裂纹,烧伤部位表面产生富氧α层,导致零件焊接性能差,产生表面开裂。结论后期通过对产生烧伤裂纹铸件,保证将富氧α层完全去除方式,提高焊接质量,使铸件表面质量满足要求。

叶片荧光渗透检测背景过度的产生原因及改进方法

某机压气机转子叶片在荧光渗透检测时发现荧光背景过度的现象,经过第一次除氧化膜和第二次除氧化膜返修处理后,查找出背景过度的原因是叶片表面氧化膜未去除干净。因此,在压气机转子叶片的荧光渗透检测前增加了目视检查工艺,确保叶片表面氧化膜去除干净。

酸洗对钛合金铸件荧光渗透检测结果的影响

以钛合金精密铸件的荧光渗透检测结果为研究对象,通过多次酸洗的方式,探索了酸洗对表面缺陷荧光显示尺寸的影响。试验结果表明:荧光渗透检测时,酸洗可以充分暴露缺陷,有利于缺陷的检出。因此在钛合金铸件的制造过程中,荧光渗透检测前需对其进行酸洗,并严格控制单边酸洗量及酸洗次数,确保检测结果的可靠性。

荧光渗透检测出钛合金零件表面黄色锈斑的控制方法

通过对实际检测案例的分析,找出某钛合金零件荧光渗透检测时零件表面发生黄色锈斑的原因,并采取了相关处理措施,及时避免了该类问题的再次发生。