SPME-GC-MS对菜籽毛油和精炼菜籽油挥发性风味成分的分析

以菜籽毛油和精炼菜籽油为原料,采用固相微萃取(SPME)装置顶空取样,用气相色谱-质谱法(GC-MS)对挥发性风味成分进行鉴定。结果表明:菜籽毛油的主要挥发性风味成分为硫甙降解产物、氧化挥发物(醛、醇、酮等)及杂环类物质,其中硫甙降解产物以2-甲代-1-丙烯基-氰、4-甲硫基-丁腈3、-苯基丙腈及4-异硫氰基-1-丁烯为主,氧化挥发物以1,5-己二烯-3-醇和反-2-反-4-癸二烯醛为主要成分,杂环类物质则以吡嗪类化合物为主;精炼菜籽油的挥发性风味成分主要为氧化挥发物,以反-2-反-4-庚二烯醛、反-2-反-4-癸二烯醛、反-2-癸烯醛为主,其菜籽油特征性风味不足,主要源于精炼过程中硫甙降解产物及杂环类芳香物质的减少。

不同炒制温度对菜籽毛油挥发性风味物质的影响

采用固相微萃取结合气相色谱-质谱联用技术对不同炒制温度菜籽毛油挥发性风味物质进行分析。结果表明:菜籽毛油挥发性风味物质主要是硫甙降解产物、杂环类物质与氧化挥发物,以3-丁烯腈、甲基氰、异硫氰酸烯丙酯、2,5-二甲基吡嗪、1,5-己二烯-3-醇、4-异硫氰基-1-丁烯为主;硫甙降解产物随炒制温度升高相对含量呈下降趋势,低于120℃时较高;杂环类物质以吡嗪类物质为主,其相对含量在120℃时最高;氧化挥发物随炒制温度升高而增多,在150℃时相对含量最高;6种主要风味物质以炒制温度115℃时最多。因此,油菜籽炒制温度115℃时能产生最佳菜籽油风味。

菜籽毛油酯交换法制取生物柴油的研究

以菜籽毛油为原料,比较研究了以NaOH、浓硫酸和固体酸作为催化剂进行酯交换反应制备生物柴油的效果。运用单因素和正交实验确定了NaOH作为催化剂反应的最佳工艺条件。结果表明,NaOH作为催化剂效果最佳。反应最适宜的工艺条件为:毛油与甲醇的摩尔比为6∶1,催化剂用量为菜籽油质量的1.2%,反应温度为60℃,反应时间为2 h;在此最佳工艺条件下,酯交换的转化率达88.7%。

超声辅助菜籽毛油脱胶工艺研究

本研究采用水化脱胶、酸法脱胶以及超声辅助水化和酸法脱胶技术对菜籽毛油进行脱胶处理。通过单因素和正交实验考察了柠檬酸添加量、温度、加水量及处理时间对菜籽毛油脱胶效果的影响。结果表明:在柠檬酸添加量0.25%、处理温度60℃、加水量3.5%条件下处理15 min后,再经40 kHz、150 W的超声波处理15 min,菜籽毛油脱胶率可达82.5%,此时脱胶油中的磷含量为19.7 mg/kg。

响应面法优化菜籽毛油甾醇提取

为优化菜籽毛油植物甾醇的提取工艺,以10mL菜籽毛油的植物甾醇产量为指标,对液料比、反应时间、反应温度、萃取剂用量、萃取次数及试剂回收等因素进行了考察;并在单因素试验的基础上,采用响应曲面法对影响植物甾醇提取效果的3个主要影响因素,即液料比、反应时间和萃取剂用量进行了优化,建立并分析了各因子与甾醇产量关系的数学模型。结果表明,植物甾醇提取的最佳工艺条件为:液料比5.5:1,反应时间47min,反应温度93℃,用103mL的乙醚提取,提取1次。采用该工艺条件,10mL原油的植物甾醇理论产量可达到23.20mg,验证试验值为22.86mg,与理论值相对误差为-1.47%。

菜籽毛油提取植物甾醇的研究

采用溶剂萃取法从菜籽毛油中提取植物甾醇,通过单因素实验和正交实验优化提取工艺,并运用化学试剂特征显色法和紫外光谱分析验证所得植物甾醇的性质。研究结果表明,最佳工艺参数为:菜籽毛油60mL,皂化时间60min,萃取剂乙醚300mL。化学试剂特征显色法和紫外光谱分析均表明提取物为植物甾醇。该方法可用于植物油中甾醇的提取。

超声辅助菜籽毛油脱胶工艺的研究

为了提高精炼菜籽油的质量和降低生产成本,以压榨菜籽毛油为原料,在超声波辅助下进行水化脱胶。研究了脱胶温度、加水量、超声功率和脱胶时间对菜籽油脱胶后含磷量的影响,并对脱胶工艺进行了优化。研究表明:当脱胶温度为50℃、脱胶时间为10 min、超声功率为90 W、加水量为8%时,菜籽毛油脱胶后的含磷量为57.43 mg/kg。

菜籽毛油物理精炼工艺

以过滤菜籽毛油为原料 ,采用半连续工艺生产菜籽高级烹调油 ,该工艺具有工程投资省、操作稳定、设备故障低、环保投入少、易达标、成品油得率较高。

影响油菜籽毛油脱胶因素的研究

采用市售油菜籽进行压榨制备毛油,并进行脱胶实验,单因素试验表明:菜籽毛油加热温度在50~60℃、磷酸加入量为油重0.1%~0.3%、加水量为4%~6%、水化时间在20~30min时脱胶效果比较好。在单因素试验结果基础上设计L9(3^4)正交实验,确定菜籽油脱胶工艺的最佳参数为:温度50℃,磷酸添加量0.3%,加水量6%,水化时间30min,在此脱胶条件下,脱胶率可达为97.69%。

超声波处理对菜籽毛油脱胶效果的影响

为了改善传统油脂精炼中水化脱胶率低,中性油损失率高等问题。本研究采用超声波辅助水化脱胶的方法对菜籽毛油进行脱胶处理。通过单因素实验考察加水量、水化温度、超声时间和超声功率4个因素对菜籽毛油脱胶效果的影响。在单因素实验的基础上进行了响应面优化,得出各因素对脱胶效果影响的主次顺序为:水化温度>加水量>超声时间。结果表明:在加水质量分数8%、水化温度55℃、超声功率65 W、超声时间10 min的条件下,菜籽脱胶油的磷含量降至最低,为21.67 mg/kg,脱胶率达到最高,为85.49%。与水化脱胶相比,脱胶率提高了23.81%。此外,超声波辅助处理可以有效降低菜籽毛油的酸价、碘值、过氧化值,降低油脂中饱和脂肪酸含量,增强油脂品质,延长储藏期,使脱胶后菜籽毛油的颜色更加晶莹剔透。

菜籽油加工油脚处理的生产实践

目前我国大多数菜籽油加工厂采取预榨-浸出工艺制备毛油,在水化脱胶工序中产生的油脚,夹带相当数量的菜籽油,油脚只能以低廉的价格出售。通过对油脚组分的分析和研究,确定的油脚处理工艺,在实际生产中,做到了菜籽油无油脚化生产,提高了菜籽油生产的整体经济效益。

生物柴油副产物制备高纯度甘油的研究

通过建立一套简单、有效的测量生物柴油下层副产物组成的方法,并用此方法对菜籽毛油制生物柴油下层副产物中各成份进行了定量分析,结果显示生物柴油下层副产物中含有43.73%的甘油,21.73%的脂肪酸皂,14.23%的生物柴油,16.47%的甲醇和少量其它杂质。通过用硫酸的甲醇溶液酸化脱盐的预处理方法,考察了甲醇用量、溶液pH值对脱盐率、粗甘油的纯度及收率的影响,结果显示甲醇用量为下层副产物的0.5倍体积,溶液pH值为5时,可得到纯度为90%的甘油粗产品,脱盐率可达到90%,甘油的收率也在95%以上。在此基础上,用减压蒸馏和离子交换两种方法对粗甘油进行了精制。这两种方法均可得到纯度高于99.5%的精制甘油,但离子交换精制工艺的甘油总收率可达到85%以上,而减压蒸馏精制工艺的甘油总收率仅为70%。

产气荚膜梭菌磷脂酶C的重组表达及其脱胶应用

将产气荚膜梭菌(Clostridium perfringens)磷脂酶C(Cp-PLC)基因在大肠杆菌BL21(DE3)中进行了重组表达,并对重组Cp-PLC表达条件进行了优化。结果表明:当菌体生长至OD600为1.0时,添加8 g/L乳糖在30℃下诱导32 h,得到的重组Cp-PLC的酶活最大,为398.35 U/mL;重组Cp-PLC用于菜籽毛油脱胶的最佳条件为温度57℃、pH 5.0、加酶量600 U/kg、反应时间1.5 h;在最佳条件下,菜籽毛油的磷含量可降至5.66 mg/kg,能够满足物理精炼的要求。