萃铜余液深度净化除杂提钴工艺

以含杂质Fe^3+,Al^3+,Cu^2+,Ca^2+,Mg^2+,Mn^2+,Zn^2+的萃铜余液为处理对象,针对萃铜余液中杂质多、成分复杂的特点,采用CaO除杂—MgO除杂—NaF除杂—P204萃取深度净化除杂的工艺,研究了各工序主要工艺参数对杂质离子去除率和Co^2+保留率的影响,获得适宜的除杂条件.在该条件下,萃铜余液中Fe^3+,Al^3+,Cu^2+,Ca^2+,Mg^2+,Mn^2+,Zn^2+的质量浓度分别由0.87,1.50,0.56,0.44,1.24,1.00,0.62 g/L降至0,0,0,0,0.025,0.006,0.021 g/L,除杂率分别为100%,100%,100%,100%,98%,99.4%,96.6%.该溶液金属杂质基本脱除,Co^2+的质量浓度由除杂前的1.07 g/L降至0.943 g/L,保留率88.1%;除杂后经草酸沉淀得到纯度为99%的草酸钴(CoC2O4).

萃铜余液梯级综合回收有价元素试验研究

萃铜余液采用常规石灰中和法处理,中和费用高,中和石膏渣难以处置,堆存管理难度大。针对某含铜锌金精矿焙烧、酸浸、萃取所得萃铜余液性质,进行了梯级综合回收试验研究。结果表明:采用一级铁粉置换回收金银,二级氢氧化钙中和、硫化钠沉淀富集回收铜,三级沉淀富集回收锌的梯级回收工艺流程,金、银、铜、锌的平均回收率分别达到87.50%、80.00%、91.26%、98.70%,实现了萃铜余液中有价金属的梯级综合回收。

基于分光光度法原理萃铜余液中铜离子在线监测仪的研制

针对湿法炼铜工艺中对萃铜余液中铜离子浓度分析的要求,以双环己酮草酰二腙分光光度法为基础,对溶液中杂质的干扰进行掩蔽,实现了铜离子浓度的自动分析测量。介绍了在线监测仪的测定方法、原理、化学流路以及测量过程,对仪器的各项性能进行了测试。结果表明,铜离子在线监测仪运行稳定、重复性好、精密度高,分析结果与现场手工分析基本一致。可以满足现场对铜离子浓度在线监测的需求。

焙烧酸浸萃铜余液有价金属综合回收试验研究

焙烧酸浸萃取工艺产出萃铜余液采用常规石灰中和法处理,中和费用高,中和石膏渣难以处置,堆存管理难度大。通过对萃铜余液进行金银吸附回收、铜浮选富集回收、锌沉淀富集回收工艺试验。结果表明,在预先活性炭吸附金银的条件下,吸附后液与提金尾渣经一粗一扫二精试验流程浮选回收铜精矿、选铜后液采用新型锌离子沉淀剂回收锌精矿,金、银、铜、锌回收率分别达到90.00%、83.33%、89.16%、98.98%,实现了萃铜余液中有价金属的回收。

提钴铜萃余液中铁铝锰的深度脱除试验

本文对非洲某湿法氧化铜矿的铜萃余液中的铁、铝、锰等杂质离子进行了深度除杂研究。结果表明,采用CaO除杂-P204八级逆流萃取工艺,Mn的去除率可达91%以上,其他杂质脱除率均在95%以上,Co的保留率可达95%以上。CaO沉淀除杂最佳工艺条件:CaO加入量为1.0 g/30 mL(调制成70%浓度料浆),沉淀温度为室温,沉淀时间为10 min;P204萃取除杂最佳工艺条件:萃取温度为室温,萃取pH=2.5~3.0,萃取剂皂化率为40%,萃取剂浓度为10%,相比(O/A)1∶1,萃取时间10 min。

从刚果(金)铜萃余液中回收钴和铜及萃余液的循环利用

为了从刚果(金)某湿法炼铜厂铜萃余液中回收钴和铜,并实现萃余液的循环利用,采用除铁—沉铜—第一段沉淀钴—第二段沉淀钴工艺流程处理含钴铜萃余液。结果表明,采用该工艺分别得到铁渣、铜渣、粗氢氧化钴和第二段钴渣,铁渣中钙含量26.79%、铜含量0.05%、钴含量0.12%,除铁过程中铜和钴损失率分别为4.64%和3.14%;铜渣含铜3.74%、含钴2.06%;粗氢氧化钴中钴含量32.83%;第二段钴渣含钴7.14%;钴总回收率大于95%。铁渣用于建筑材料,铜渣返回浸出系统回收铜和钴,粗氢氧化钴可直接外售,第二段钴渣经萃余液调浆返回除铁工序,第二段沉钴后溶液回用作磨矿补加水,有价金属和处理后的废液都得到了资源化利用。经生产实践检验,该处理工艺具有良好的经济、环境和社会效益。

用纳滤膜浓缩分离技术处理铜萃余液试验研究

研究了用纳滤膜浓缩分离技术处理含钴铜萃余液,考察了纳滤浓缩过程中操作压力、原液流量、运行时间、铜萃余液中Co^2+质量浓度等对浓缩性能的影响。结果表明,纳滤膜对钴离子的截留率随操作压力、原液流量、运行时间及钴离子质量浓度增大而减小;硫酸回收率随操作压力、原液流量增大及运行时间延长而提高。采用浓缩液全循环运行工艺处理钴质量浓度1.196g/L、游离硫酸质量浓度16.5g/L的铜萃余液,在操作压力1.8MPa、原液流量1.4m3/h、运行时间2h条件下,钴离子截留率和硫酸回收率分别达96.72%和67.48%,实现了铜萃余液中有用资源的回收。

采用SO_(2)/O_(2)催化氧化法脱除低铜萃余液中的铁锰

以刚果(金)某企业低铜萃余液为研究对象,开展Na_(2)S_(2)O_(5)/O_(2)催化氧化常温除铁工艺优化研究。着重考察了新型添加剂(BGX)对铁渣过滤性能和沉降性能的影响,pH值对铁、锰沉淀和钴损失的影响。采用扫描电子显微镜-能谱分析仪(SEM/EDS)表征铁渣的微观形貌及元素组成。结果表明:在催化氧化时间6 h、添加剂BGX用量5 g/L时,采用20%CaO作中和剂调节pH值至3.5左右,铁沉淀去除率可超过99.9%,锰沉淀去除率在83%左右,钴夹带损失为0.95%;除铁渣主要以CaSO_(4)、夹带的铁锰沉淀物和独立的铁锰水合物形态存在;添加剂BGX有利于减少钴的夹带损失并可改善过滤性能。

加药方式对铜萃余液中和处理的影响

本文验证一段石灰中和工艺,通过调整加药方式、药剂混配、用水类型、加药次数等方式对铜萃余液的pH值的影响,初步对各种中和工艺下的中和渣产量及药剂成本进行分析。结果表明,湿法加药方式比干法的加药方法对铜萃余液的中和效果更好。与现有中和工艺比较,采用石灰乳分两段中和工艺具有药剂成本低和时间短特点,而石灰石-石灰两段中和工艺属于石灰石药剂耗量易控制,理论渣量较小,综合药剂成本较低。

湿法炼铜中铜萃余液和浸出液高效处理技术分析

近年来湿法炼铜发展迅速,湿法炼铜的除铁工艺和铜回收工艺受到广泛关注。基于此,本文简单介绍磷酸盐除铁技术和三维电极技术,用以完成铜萃余液的铜铁分离处理和铜的回收,同时围绕中和除铁技术和纳滤膜浓缩技术用于湿法炼铜浸出液处理。结合实验可以发现,本文研究技术能够较好满足湿法炼铜中的除铁及铜回收需要。

刚果(金)某低钴浓度铜萃余液除铁处理

研究了用中和沉淀法去除刚果(金)某低钴浓度铜萃余液中杂质铁过程。针对该铜萃余液中铁主要以三价离子形态存在的特点,通过对硫酸盐溶液中不同除铁方法的比较,结合刚果(金)当地的能源供应条件,选择中和沉淀法进行低钴浓度铜萃余液除铁处理。通过试验,重点考察中和除铁过程终点pH值、氧化钙调浆浓度、反应温度、反应时间等工艺参数对除铁效果及有价金属铜和钴损失的影响。试验结果表明,在氧化钙调浆浓度20%,终点pH值控制3.5,反应温度40℃,反应时间5h的条件下,铜萃余液中铁的去除率达到97.14%,铜、钴在除铁过程中的损失率分别为1.02%和0.66%。

高铁低铜溶液磷酸盐除铁工艺

研究以铜萃余液为原料的高铁低铜溶液的处理过程,提出用磷酸盐除铁的工艺技术方案,得出最佳条件。实验结果表明最佳条件如下:除铁时磷酸钠加入量为理论量,pH=1.5,反应时间为20 min,双氧水加入量为5倍理论量,室温。在此条件下,Fe去除率达99%,铜损失率仅2%,可获得良好分离效果。对除铁渣进行磷酸根的回收研究,当氢氧化钠加入0.8倍理论量、反应时间为2.5 h时,磷酸根几乎可以全部回收。该工艺具有操作简便、周期短、能耗低及环境友好等优点,对高效处理工业上常见的高铁低铜溶液具有重要意义。