刀碗落料模具的正交渗硼

通过以温度、时间和稀土加入量为三因素的正交试验,优化出的渗硼工艺为950℃×5h,稀土加入量1.5wt%。结果表明,渗硼层厚度与稀土加入量密切相关,稀土加入量为1.5%时出现峰值;加稀土的渗硼层比未加稀土的渗硼层致密、宽厚且硬度高。优化渗硼后再经970℃淬火、200℃回火处理,渗硼层耐磨性显著高于未经淬火、回火处理的模具,使用寿命为普通淬火、回火模具的3倍。

垫片冲裁工艺分析与落料模具设计

对0.6mm厚的15钢垫片进行了冲裁工艺性分析,确定该零件适合冲裁加工。模具设计以凹模为基准件配作凸模,并进行了模具工作零件、卸料零件、定位零件、模架模柄的设计和选择。

刀碗落料模具钢的渗硼工艺研究

为提高刀碗落料模具的使用寿命和耐磨性,对刀碗落料模具钢进行固体正交渗硼试验.采用OLYM-PUS(BH-2)型金相显微镜观察渗层组织;用PW-1710型X射线衍射仪测定渗层的相组成;用HV-1000型显微硬度计测定渗层显微硬度;用三钾试剂浸蚀渗层来区分渗层组织;用M-200型磨损试验机进行耐磨性试验.以温度、时间和稀土加入量为三因素,优化出的渗硼工艺参数为950℃×5h,稀土加入量1.5 wt%.加稀土的渗硼层比未加稀土的渗硼层致密、宽厚且硬度高.优化渗硼后再经970℃淬火、200℃回火处理,渗硼层耐磨性显著提高.

军品扇形片系列落料模具寿命提高的方法

本文主要对目前比较常用的军用扇形片模具的故障、材料、结构、组织状态分析、以及实践中的试模结论来分析模具寿命提高的方法。

一种静音落料模滑废料结构设计

针对落料模滑落废料时,废料滑落噪音太大的问题,设计了一种静音落料滑废料结构,本结构较普通的落料模滑废料结构,更为自动化,且在减少噪音的同时,增加了安全性。本结构适用于各类滑废料模具。

汽油发动机轴瓦冲压成型装备设计

人们对汽车的品质要求和数量日益提高,尤其是汽车发动机的质量和生产效率是当前厂家和工程师们努力追求的目标。轴瓦具有很好的承载和导热的能力,可有效地提高发动机的工作可靠性和延长使用寿命。在分析当前轴瓦落料特点的基础上,设计了汽油发动机轴瓦落料自动化装备及落料模具,设计的装备实现了自动化控制和连续性生产,并能大幅度提高生产效率。采用的自动送料装置可大大减轻工人的劳动强度。同时,该装备还具有生产多种规格的轴瓦的能力。设计的主要内容有:设计了一款轴瓦落料模具;设计了自动送料装置,自动送料装置用于传送与控制板料以步进方式进给,通过液压气缸的运动带动活塞杆移动实现步距的控制,控制简单、运行稳定、可靠。

轿车翼子板成形工艺分析与模具设计

翼子板是轿车重要的外覆盖件之一,具有结构复杂、外形尺寸大、成形不易控制、表面质量要求高、材料厚度小、易产生回弹缺陷等特点。首先,分别选取翼子板零件工艺补充前后相同位置的15个典型截面进行结构分析,得到了零件典型位置的截面曲线变化情况,分析了与机舱总成、发动机盖总成、前门总成、侧围总成、前轮罩等重要位置搭接处的工艺补充面,为后续全工序设计奠定了基础。其次,根据结构分析,利用AutoForm等软件对轿车翼子板进行了工艺补充设计,确定了落料、拉延、修边-冲孔-侧修边、翻边-整形-侧翻边、侧翻边-侧冲孔-冲孔和侧翻边-侧成形6道全工序工艺过程。采用有限元模拟手段,对工艺补充后的零件进行了模拟计算,结果表明,翼子板零件的成形质量好,主体部位未出现开裂和起皱缺陷,材料的最大减薄率为24.3%,验证了工艺补充的合理性。最后根据工艺设计,重点设计了翼子板落料连续模具和拉延模具。

电压力锅内胆冲压模具结构

结合冲压模具的知识,对电压力锅内胆的尺寸、结构和材料厚度进行了分析,经计算后,判断所提供的图纸不符合拉深模具的要求。在不影响产品整体结构的情况下对产品图作出适当的修改,并结合以往开发类似模具的经验,设计了落料、拉深1、拉深2+翻边1、翻边2这4套工序模具,其中,3套模具为单工序模,一套模具为复合模,详细地介绍了4套工序模具中主要零件的计算过程,同时根据冲裁力或拉深力的大小,结合模具的尺寸、安全生产要求和压力机的实际规格,选用合适的压力机,并详细介绍模具的工作过程。

汽车侧围外板冲压工艺及模具设计

侧围外板是汽车外覆盖件中最大、最关键的零件,其结构复杂多变,表面质量要求极高。首先,选取侧围外板8处典型位置的截面进行结构分析,得到了不同位置的截面线变化情况;对变形复杂的后车灯区域、上侧与顶盖搭接区域和前车门上侧区域等关键位置的工艺补充截面线进行了重点分析,为工艺设计奠定基础。其次,采用AUTOFORM等软件对侧围外板进行工艺补充并计算出拉延成形的毛坯,设计了3步落料工艺,基于落料工艺设计了侧围外板的落料级进模具。最后,根据落料毛坯设计了侧围外板拉延、修边冲孔、修边整形、冲孔翻边和冲孔翻边切断共5道成形工序的完整工艺过程。

基于CAE的汽车支架成形前的带孔板材毛坯设计方法研究

以某汽车支架零件的成形工艺为例,研究了特殊形状结构零件在"先落料冲孔,后弯曲成形"的成形工艺中存在的侧冲孔废料难以卸除及模具寿命低等问题。分析了带孔板料毛坯在冲压成形过程中产生的变形对成形件质量的影响,以确保成形件的结构形状尺寸能够满足图纸要求。利用基于CAE(Computer Aided Engineering)的钣金成形有限元分析FASTFORM软件,根据成形件的数模及成形材料的属性,逆向展开输出成形产品精确的带孔板料毛坯,将数值模拟结果产生的板料毛坯的边形与孔形尺寸,作为落料冲孔模具凸、凹模的边形与孔形的设计依据,可有效缩短该类模具的设计周期,降低生产成本,提高产品质量与企业的市场竞争力。