抑制蒸硒渣中碲浸出及提高铜回收率实验探究

为了提高铜的回收率,以铜冶炼行业蒸硒渣为原料,采用浸出-碱中和工艺,探究了从蒸硒渣回收铜的过程中酸浓度对浸出率的影响及pH值对中和效果的影响。结果表明:在浸出酸浓度10 g/L、中和终点pH值=8.0的条件下,Cu浸出率98.89%,Te浸出率23.65%,Cu回收率达97.82%,Te回收率达77%。实验效果较好,将进一步开展工业化实验。

蒸硒渣中稀贵金属提取工艺

针对粗硒真空蒸馏产出的蒸硒渣,开发了碱性氧化焙烧/硫酸化焙烧-湿法联合梯级处理工艺,对比研究了不同处理方法对蒸硒渣中稀贵金属浸出率的影响。结果表明:采用碱性氧化焙烧-湿法联合工艺处理蒸硒渣时,Au、Ag、Pt、Pd的浸出率分别为53.18%、18.32%、96.64%、98.14%,Se浸出率>99%,Te、Cu的浸出率分别为74.66%、83.55%;采用硫酸化焙烧-湿法联合工艺处理蒸硒渣时,Au、Ag、Pt、Pd的浸出率分别为99.33%、99.95%、96.49%、95.26%,Se浸出率为99.97%,Te、Cu的浸出率分别为98.52%、99.98%。碱性氧化焙烧-湿法联合梯级处理工艺对设备腐蚀较严重,操作难度较大;硫酸化焙烧-湿法联合梯级处理工艺对Au、Ag及Te、Cu的回收效果优于碱性氧化焙烧处理工艺,且操作简便,可直接嫁接于现有的生产线,应用前景广阔。

铜阳极泥蒸硒渣分铜的新工艺研究

采用预浸—低搅拌速率水浸工艺取代酸浸工艺从铜阳极泥蒸硒渣中分铜,在保证铜浸出率的同时降低碲、银等其他元素的浸出损失。考察了氯化钠添加量、搅拌速率、预浸时间对铜等元素浸出率的影响。最佳工艺条件为:先将蒸硒渣在自来水中预浸12h,液固比4∶1,再加入1倍理论量氯化钠,常温搅拌2h,搅拌速率可低至100r/min。以此条件进行扩大试验,铜的浸出率为94%,碲浸出损失<3%,银、铋、锑、铂、钯、金基本不损失。

蒸硒渣处理过程的优化研究

通过水浸分铜、控电位氯化氧化分金、亚钠沉金、锌粉置换等试验,确定了蒸硒渣新的处理工艺流程图。水浸分铜工序最佳条件:添加6%的NaCl,水浸分铜反应主要是扩散反应控制。控电位氯化氧化分金工序最佳条件:以酸度为1 mol/L,NaCl加入量为20%、液固比5∶1、NaClO3加入量4%,80℃下反应2 h,终点氧还原电位在1 100 mV左右。亚钠沉金时金的还原率为95%以上,沉金后液中金含量<100 mg/L,其它元素基本不被还原。锌粉置换时,置换后液中铂与钯含量均小于1 mg/L。与现有工艺流程相比,新的工艺流程方案处理1 t蒸硒渣可增加2 000元的经济效益。

粗硒蒸硒渣有价金属综合回收试验研究

粗硒蒸硒渣是粗硒真空蒸馏过程产生的一种副产物,富含铜、铅、硒、碲、金、银、铂和钯等有价金属,是回收贵金属的重要原料之一。该渣中硒、碲含量高且以多种物相结构存在,并与铜、金、银等形成互化物和包裹体结构,限制铜、铅、硒、碲等组分的选择性脱除,制约了其综合回收主干技术路线的选择。本文提出采用“两段氧化焙烧-常压碱浸和硝酸浸出”工艺,一段氧化焙烧-常压浸出可实现碲的较完全浸出,二段氧化焙烧-常压浸出可以实现脱硒,稀硝酸浸出可以除去渣中的铜和铅,从而实现贵金属富集。经过3段简单的工序,在几乎不损失贵金属的前提下,硒的脱除率达到92.72%,碲达到95.84%,铜达到95.43%,铅达到99.57%,该工艺为粗硒蒸硒渣中的贵金属与贱金属的分离提供了一条切实可行的路线。

从蒸硒渣中回收铜的新工艺研究

通过考察蒸硒渣低酸浸铜,得出蒸硒渣中含有酸。在相同pH值的条件下,随着固液比的增大,浸出液中铜浓度逐渐增加,浸出渣含铜逐渐增高;随着浸出时间的延长,浸出液中铜浓度先逐渐增加随后减小,浸出渣含铜先逐渐降低随后增大。温度的选择受到补入的酸量的影响,补入相同的酸量条件下,浸出温度为85℃时,浸出渣含铜最低。随着酸量的增加,浸出液含铜逐渐增加,浸出渣含铜逐渐减小。较佳的酸浸条件为固液比50∶1,浸出时间6h,温度85℃,补酸41.6g/kg,得到浸出液含铜8.64g/L、含酸13.94g/L,浸出渣含铜1.21%。

降低蒸硒渣含硒的生产改进

通过回转窑硫酸化焙烧工序的改进,降低回转窑窑头的腐蚀速度,回转窑螺旋重新选型且缩短窑体内的螺旋,根据铜阳极泥的品位变化,及时调整酸泥比,单台回转窑铜阳极泥处理量控制在3.05~3.55t,不仅可以抑制回转窑产出炉结,而且有效地降低了蒸硒渣含硒量。改进后,蒸硒渣含硒指标均值为0.089%,粗硒直收率达到95.01%,每年可以创造的经济效益约87.37万元。

铜冶炼降低分银渣中金、银含量的生产实践

某铜冶炼厂采用半湿法工艺处理铜阳极泥,产出的分银渣中金、银含量较高,返回铜冶炼系统处理后造成金、银的损失。针对此问题,分析铜阳极泥处理工艺中原料、浆化、硫酸化焙烧、酸浸分铜、氯化分金、氨浸分银等工序影响最后分银渣金、银含量的因素,最后提出优化工艺优化建议。通过优化工艺参数,强化渣洗涤作业,分银渣中金、银含量分别由200 g/t、15 000 g/t降至38 g/t,银含量为4 756 g/t,金、银回收率均为99%,经济效益显著提高。

提高分铜渣中有价金属富集的研究

为探索经济有效的方法来降低分铜后液中有价金属,大冶有色模拟稀贵车间处理铜阳极泥的湿法工艺流程进行了试验研究。通过分析蒸硒渣是否粉碎、是否加酸、温度、反应时间、液固比、工业盐量等对工艺的影响,得出以下结论:蒸硒渣的粉碎可以提高脱铜渣中有价金属的富集;酸造成蒸硒渣中碲的损失较大;最优试验条件为温度50℃、搅拌时间2.5 h、液固比5∶1、加入蒸硒渣中银含量的1.5倍工业盐Na Cl。采用优化后的分铜工序后,大冶有色每年可以增加产值约532.4万元。

降低分金渣中金含量的工艺研究

铜阳极泥硫酸化焙烧后的蒸硒渣经分铜分金后,分金渣金含量高、波动大。为了使分金渣金含量降低到一个新的水平,在现有工艺主流程不变的条件下,主要考察分金工序中的液固比、硫酸浓度、氯化钠浓度对分金渣中金含量的影响。研究结果表明,粗蒸硒渣直接处理,分金控制液固比适宜为3∶1或6∶1;当液固比3∶1、硫酸浓度80 g/L、氯化钠浓度60 g/L时,分金渣金含量降到27. 38 g/t;当液固比6∶1、硫酸浓度100 g/L、氯化钠浓度40 g/L时,分金渣金含量降到31. 12 g/t。