易变形薄壁壳零件的数控加工技术研究

在工业发展中,薄壁壳零件应用较为广泛,其凭借质量轻、刚度低等优势,在多领域发挥重要作用。但该零件由于结构特点,在加工过程中容易出现变形,进而导致精度不符合实际需求,从而造成较大损失。基于此,文章以薄壁壳零件为基础,探究影响该类零件数控加工工艺质量的因素,提出易变形薄壁壳零件的常见问题和优化方案,采用数控加工技术,对于优化我国易变形薄壁壳类零件加工精度有积极作用。

冲击载荷作用下薄壁壳体零件力学行为分析

传统基于静力学的强度设计方法,不能完全反映薄壁壳体零件在冲击载荷作用下的破坏情况。本文研究薄壁壳体零件在冲击载荷下的破坏形式及其特点,对比准静力学法、直接积分法、大质量直接法和模态叠加法几种常用方法,分析在冲击载荷下薄壁壳体零件的应力分布,为冲击载荷作用下薄壁壳体零件的强度设计提供理论依据。

易变形薄壁壳零件的数控加工技术

文章对影响薄壁壳零件数控加工质量的各种因素进行了深入分析,包括切削力、热变形、机床精度、装夹方式等。从工艺参数、夹具设计和机床性能3个方面入手,提出一系列优化策略,以有效降低薄壁壳体零件的加工变形,从而大幅提升薄壁壳体零件的加工精度,为数控加工提供新思路、新方法,促进我国产业技术进步与品质提升。

一种薄壁壳体零件的数控加工工艺研究

总结影响薄壁壳体零件加工质量的主要要素,分析待加工薄壁壳体零件的结构,对其工艺方案进行改进,并优化工装夹具,结果装夹定位时间减少,操作者劳动强度降低,质量、效率和效益大幅提高。

薄壁壳类零件工艺方案的研究

通过对薄壁壳类零件的结构分析,制定出切合实际的夹具方案,避免批量废品的出现,提高生产效率。

薄壁壳体零件三坐标检测方法

薄壁回转体零件是空空导弹发动机最关键的零部件,它的质量直接影响空空导弹的发射安全与命中率,由于该壳体测量方式检测周期长,检测效率低下,不能满足飞速增长的批生产检测需求。为此,研究一种准确、高效的方法实现薄壁回转体零件检测非常有必要。本文通过对薄壁回转体零件特点和尺寸精度进行研究,分析了该类零件检测效率低下的问题,开展薄壁回转体零件检测方法研究。根据薄壁回转体零件的特点,探索合理的检测技术,选择使用具有测量精度高、重复性好、自动化程度高的三坐标进行接触式测量更能准确快速解决此类检测问题。按照工艺文件要求,根据零件特点和测量元素的分布情况,做出合理的检测规划,设置检测路径,让测针按照规划的路径线对零件空间几何形状及三维特征元素进行测量点数据采集,实现该零件全尺寸三坐标检测,并且能直接输出测量结果,严格区分合格项和超差项,最大限度的提高工作效率,提高测量系统的稳定性和测量结果的正确性。通过设计专用工装增加辅助支撑,实现零件快速定位找正,以满足三坐标的批量检测需要,实现了该零件的三坐标自动检测。通过在三坐标进行检测验证,表明文本研究的自动化检测方法可以实现薄壁回转体零件质量监控,能满足零件批量生产过程中的检测需求,尤其是在突破常规薄壁回转体零件检测传统思想,为该类零件的三坐标检测方法提供了新的思路。

弱刚度壳体零件加工夹具设计

为探索薄壁壳体零件加工变形机制,对其加工变形进行控制,进而减少加工变形对零件各类尺寸精度的影响,选择某型薄壁壳体零件进行分析。从零件的工艺技术条件出发,分析该型产品的结构特征和工艺性能,结合刀具切削力以及夹具装夹机构夹紧力对产品加工变形的影响,通过有限元软件分析其变形状态,研究其变形机制。依据分析结论改进设计了一套夹具。实践证明:该型夹具结构简单,操作便捷,极大地减少了该型弱刚度产品加工变形对产品加工精度的影响。

薄壁壳体石蜡填充高速加工法

本文研究的薄壁零件石蜡填充技术,改变了零件的固有振动频率,增加了零件刚性,而采用高速加工又使激振频率远离了零件固有频率,大大降低了切削力和切削热,该方法使薄壁加工变得轻松平常,加工质量和效率大幅提高。

前壳体零件的车削加工

针对壳体类薄壁零件的结构特征和加工难点,在普通卡爪的基础上进行优化设计,通过改进卡爪夹持面的形状和尺寸,避开工件的薄弱部位,解决了零件夹紧后受力变形的难题,保证了加工零件的尺寸和几何公差精度。

高精度大直径薄壁壳体加工工艺

本文就某型天线零件的外壳加共方法为例,分析了加工难点及加工工艺改进,实用性较强,为相关大直径薄壁壳体零件加工提供借鉴。

内燃机齿轮室壳体工艺改进设计

为了提高薄壁箱壳类零件齿轮室壳体的平面度,齿轮室壳体的均匀壁厚为6mm,且整体外形尺寸大,结构性较复杂,零件材料为HT250,铸件本体方面就容易变形,为保证加工工件平面度要求,不仅对工件加工工艺方面要考虑好,而且要求对所设计的工装要合理,方能达到薄壁箱壳类零件的精度要求。本文就福建力佳股份有限公司粗、精铣薄壳件齿轮室壳体零件夹具设计情况进行论述。