薄壁大直径不锈钢筒体焊接工艺的改进

针对薄壁大直径不锈钢筒体原有焊接工艺中存在的问题,在综合分析和大量试验的基础上,重新优化了焊接方法及焊接参数,解决了焊接变形大、焊缝易氧化等缺陷,降低了后续工序工作难度和工作量,保证了产品的外观质量与使用寿命。

薄壁大直径不锈钢筒体的焊接工艺设计

主要谈谈0Cr18Ni9不锈钢作为永磁筒式磁选机设备的主要结构件筒体时的焊接工艺。该筒体为一薄壁不锈钢组焊件,由2块尺寸相同、厚度为4 mm的矩形不锈钢钢板分别卷制成筒形后,再整体成形为直径为1 050 mm的大直径筒体。

薄壁大直径不锈钢筒体制作技术

薄壁大直径不锈钢筒体的制作一直存在着焊接变形大,易产生错边,尺寸精度难于控制的问题。以田湾核电站3号机组反应堆厂房(UJA厂房)检查井不锈钢筒体的制作为例,对其焊接变形进行分析,并通过设计合理的焊接工艺及工装,有效地解决了变形大的难题,为各行业同类产品的制作提供了指导借鉴。

大直径薄壁筒身内壁不锈钢堆焊变形规律的试验研究

通过1780mm×40mm、长度1500mm和3080×40mm、长度2000mm碳锰钢筒体内壁不锈钢堆焊,研究了大直径薄壁筒身内壁不锈钢电渣堆焊的变形规律。证明了大直径薄壁筒身采用内壁不锈钢堆焊的可行性,为类似产品的制造提供了可靠的试验数据。

薄壁大直径筒体组装焊接工艺

针对某空气冷凝器中的薄壁大直径筒体,根据其结构特点及制造精度要求,将整个筒体的制作分成长筒体、弯头及椭圆筒节三大部件,然后整体组装成型;每个部件的制作根据其特点针对下料、卷圆、组对、焊接等各个流程环节制定工艺方案,设计有效的工装及防变形控制措施,保证筒体的制作精度要求;筒体直径大及长度较长,焊接工作量大,所有筒体的纵、环缝采用埋弧焊不清根焊接工艺,取消碳弧气刨清根及砂轮打磨工序,在改善车间作业环境的同时缩短了整个焊接周期,提高了生产效率,保证了生产计划要求;采用的工艺方案及工装能为此类型的产品工艺设计提供参考。

大直径现浇混凝土薄壁筒桩概论

本文系统地论述了筒桩的工作原理与技术特点、筒桩设计计算方法及施工设备和工艺、筒桩的质量检测、工程实例以及对筒桩未来发展的展望。

大型薄壁筒体薄壁附件的制作及加工

我公司生产的某大型薄壁筒体组件，结够复杂，焊接附件多，筒体直径3708．4mm，高2794．Omm，壁厚仅为22．3mm，属于大型薄壁件，刚度极差，加工制作过程中易变形。槽轨为简体的一个焊接结构部件，直径为3835．4mm，板厚15．9mm，直径约为板厚的241倍，也属于典型的超薄零件，而简体卷制成形圆度差，对后续的槽轨的定位焊接和加工带来较大的影响，如图1所示。

航空发动机筒体内孔加工及修复工艺

对不锈钢筒体的内孔加工方案、内孔跳动及壁厚差的控制方法进行了介绍,从工艺路线、装夹方式、刀具选择、切削参数确定等方面提出了解决措施。同时提供了一种不锈钢筒体内孔的修复技术。

一种外圆弧面校圆用工装的研制

通过描述电子工业对电解铜箔质量和产量提出的高要求,进而介绍了电解铜箔设备的核心部件阴极辊表面质量对铜箔质量影响的重要性。针对阴极辊部件中的核心零件钛筒体加工中出现的圆度问题,提出了外圆弧面校圆工装。通过校圆工装对钛筒体的多次校圆后,钛筒体的圆度和直线度得到明显提高,从而使得所制作的阴极辊辊面精度高,较好保证了铜箔的成品质量。通过生产使用,验证了该方案的正确性。

旋压工艺生产不锈钢封头低温使用许可性试验

从20世纪80在代中期以来，国内已有十几套引进和国产的旋压装置投入使用。这些旋压装置的使用使得非标准的封头加工（如≠1021mm×8mm：以及大直径（如Φ8000mm)封头低成本加工成为可能．同时旋压封头加工减薄量小直径（外周长）准确，可以实现筒体与封头同步加工，减少工时，因此，已在各行业得到广泛使用。