薄壁深孔镗头的设计与应用

利用设计的薄壁深孔镗头结合振动切削技术 ,应用解决了雷达天线外导体薄壁长管零件的深孔加工问题。使用结果表明 ,刀具结构合理 ,加工过程平稳 ,加工质量稳定 ,加工效率高 ,刀具寿命长 ,具有普遍推广价值。

薄壁深孔零件高精度夹具的研制

薄壁深孔零件,在加工时容易产生变形和制造误差,导致加工精度难以保证,通过对夹具的合理改造,设计了一种针对薄壁深孔加工的专用夹具,改善了使用三爪卡盘夹持在加工中的圆度、圆柱度的高精度很难保证的问题,在实际的加工中,具有广泛的推广价值。

薄壁深孔零件高精度夹具的研制

薄壁深孔零件，在加工时容易产生变形和制造误差，导致加工精度难以保证，针对此类问题，设计了一种薄壁深孔加工的专用夹具，克服了传统装夹时工件圆度、圆柱度难以保证的问题，在实际生产中，具有广泛的推广价值。

薄壁深孔零件在卧式数控车床上的加工方法

薄壁深孔零件加工时由于变形大,导热排屑性差,不仅加工效率低,加工精度也难以保证。文章通过设计专用夹具和刀具,结合数控车床的优点,较好地解决了薄壁深孔零件难加工的问题。

基于枪钻的薄壁深孔加工工艺设计

在分析热交换板的深孔特点和枪钻加工工艺的基础上,提出了通过减小刀具径向切削力、增加导向条长度和增大薄壁处强度来改善薄壁深孔加工中孔轴线偏斜问题的加工方法,依此设计了4种枪钻加工工艺方法,并通过试验进行了对比,获得了理想的加工效果。

大直径薄壁深孔零件精度控制

随着产品集成化设计要求,复杂壳体零件常出现大直径薄壁深孔结构,还伴随多种型面与交织沟通孔。由于在加工中存在热处理应力与机械加工应力叠加的状况,零件薄壁大孔变形控制是加工的重点。从工艺方案设计、切削参数、切削余量、装夹方式上寻找切入点,改进了加工工艺方法,有效地控制薄壁大孔的精度要求。

薄壁深孔的电解加工

针对薄壁深孔的难加工问题,介绍了简易固定式电解加工设备的制作和工艺方法。实践表明,该方法加工效率高,可严格控制孔的精度,能用于各种金属材质的无缝薄壁深孔零件的加工。

薄壁深孔零件加工方法

薄壁深孔零件的加工存在较大的难度,它对设备和加工工艺都有特殊的要求。本文分析在车床上加工薄壁深孔类零件的加工方法,实践证明该加工工艺可行,在实际加工中取得了良好的效果。

薄壁深孔零件在卧式数控车床上的加工方法

工业中广泛使用薄壁件,尤其航空工业更是广泛应用,但是由于其加工工艺性差,在切削力、残余应力、切削热、夹紧力等因素影响下,薄壁件易出现变形,不易控制加工精度。通过分析薄壁件加工过程中引起变形的因素,改变工件的夹紧方式和定位基准,设计制作工件并加工验证,得出加工薄壁件的合理工艺安排,可以解决工件变形问题,从而保证加工质量,提高加工效率。

深孔薄壁筒加工工艺设计

就深孔薄壁筒类零件特点和加工难点进行论述,针对难点进行了具体的工艺分析和研究,并制定了相应的工艺方案,给出了具体的操作步骤,为类似零件的加工提供了可借鉴的理论依据。

深孔薄壁件挤压工艺计算机辅助设计

以VB和CAD为平台 ,开发深孔薄壁件挤压工艺计算机辅助设计系统。该系统建立了大量的图形库和数据库 ,采用人机交互方式自动完成最佳工艺设计和模具设计 ,从而实现深孔薄壁件挤压工艺设计的计算机化 ,缩短了模具设计开发周期 ,降低工程技术人员的劳动强度 。

深孔薄壁件正挤压凹模的有限元分析

针对用于深孔薄壁件挤压的典型正挤压凹模,在不作厚壁圆筒简化并施加非均布载荷的情况下,采用有限元法进行受力和变形情况的分析,计算结果更接近于实际,并进而得到组合凹模配合面过盈量、切向应力和预紧圈外径的关系图。利用此关系可以方便地选取外模圈尺寸和相应的内外模圈配合面的过盈量,为实现组合凹模的设计提供更加精确的设计依据,在实际生产中有较好的应用价值。

深孔薄壁锥形件冷加工工艺研究

通过对锥形件产品的研制 ,论证了采用复合挤压、变薄拉伸和扩锥挤压相结合的工艺方法是加工深孔薄壁锥形件的可靠工艺方法 ,得出了变薄拉伸加工中加工率不应处于临界加工率状态的结论。

深孔薄壁件挤压模CAD系统

介绍了利用ActiveXAutomation技术 ,以VB为开发工具 。

深孔薄壁件变薄拉深工艺及模具设计

以某深孔薄壁件为例,制定其成形工艺方案。通过有限元模拟重点对反挤压、变薄拉深、双道次变薄拉深等关键工序进行分析,探讨工艺方案的可行性,完成了采用整体凹模结构的双道次变薄拉深模具设计。结果表明,通过工艺与模具设计方案的实施,获得了批量生产的合格深孔薄壁零件。

长套筒深孔的精密加工

文章介绍了高精度薄壁套筒的加工工艺,重点介绍了扩孔加工、深孔加工、磨削加工以及精密测量过程中所用工艺装备的思路与结构特点、应用及改进情况。

溜板箱体孔系加工双面卧式9轴组合机床设计

溜板箱体各孔径尺寸繁多、孔深尺寸大、不连续且精度要求高,文中的双面卧式9轴组合镗床,利用一套夹具镗模,对工件实行一次性定位夹紧,避免了工件重复定位的误差;采用浮动卡头、固定镗模、双导向装置以及快速连接镗杆的方法,解决了细长刀杆刚性不足的问题,从而确保了工件孔系的加工精度;选用单面多孔主轴一次加工后快速退回,另一端再开始工作循环的加工方式,降低了劳动强度,提高了生产效率。