中薄板坯角部纵向边裂的原因与措施

分析了中薄板坯角部纵向边裂的影响因素,采取优化结晶器振动台控制系统和同步精度,优化结晶器锥度,提高结晶器整备精度,适当减小结晶器冷却水量,提高扇形段辊缝和接弧精度标准等措施后,中薄板坯角部纵向边裂发生率由3.5%降至1.0%,保证了中薄板坯产品的质量。

超高速薄板坯连铸结晶器内的坯壳形变行为

针对薄板坯漏斗型结晶器内,漏斗区坯壳受到挤压形状变化,铸坯表面裂纹发生机率极大增加的问题。基于节点温度继承和接触算法,建立了一种新的薄板坯漏斗型结晶器内的三维应力分析模型,解析了FTSC结晶器内铸坯的传热和形变行为。结果表明:高拉速条件下,漏斗过渡区的坯壳在结晶器上部呈现向平行区偏移趋势,并随着坯壳向下行至结晶器中部开始反向移动。在拉速为4.0~6.0 m/min的条件下,随着拉速的增加,坯壳向漏斗区方向位移量减小,位移方向偏转的转折点由结晶器液面下300 mm下降至600 mm处;在结晶器出口处,坯壳宽面中心、窄面中心及角部的温度上升明显;坯壳厚度减薄;角部气隙的厚度减薄,坯壳第一主应力增加。针对位移形变,通过补偿角部延展的形变空间设计新的窄面铜板应用于生产,铸坯角部裂纹的比例由21.3%下降到0.5%。

薄板坯连铸连轧生产中低牌号无取向硅钢的实践

本文中简要介绍了武汉钢铁有限公司采用薄板坯连铸连轧CSP(compact strip production,CSP)工艺生产中低牌号无取向硅钢的实践情况.CSP工艺生产的硅钢具有成品磁性均匀、板形好的优势,但是在利用该技术生产中低牌号无取向硅钢时,常存在成品板表面瓦楞状缺陷严重、连铸生产效率低等问题.通过优化炼钢成分、热轧等相关工艺,可消除热轧板厚度方向中心的粗大形变组织,从源头上避免了粗大{100}<011>纤维组织的出现,消除了瓦楞状缺陷;通过提升冶炼效率和控制钢中夹杂物总量,可优化隧道炉的加热温度与在炉时间,大幅度提升了连铸生产效率,实现了中低牌号无取向硅钢的批量稳定制造,使CSP产线成为中低牌号无取向硅钢热轧板原料的主要供给生产线.如何进一步提升钢水纯洁度、提高连铸生产效率、降低生产成本,以及挖掘该产线生产薄带钢的技术优点,是未来工作的重点.

低碳钢薄板坯连铸连轧拉曼光谱试验研究

薄板坯连铸连轧技术具有高效、节能、环保等特点,其低成本、高性能的生产模式,满足了新时代社会发展对材料、技术、成本环境环境等方面的严格要求。本文以安钢薄板坯连铸连轧技术生产的低碳钢为研究材料,通过向钢中是否加入硼元素,对试样进行了拉曼光谱试验分析,结果表明:AlN粒子在薄板坯连铸连轧技术生产的无硼低碳钢中沿晶界析出,而AlN粒子在在薄板坯连铸连轧技术生产的含硼低碳钢中沿晶界和晶体内部都有析出,无硼低碳钢退火板织构优于含硼低碳钢。

高拉速下薄板坯SS400热板卷裂纹缺陷的控制

高拉速薄板坯连铸连轧生产线在轧制薄规格、开发高附加值产品上具有得天独厚的优势,但拉速过高会使薄板坯热轧卷产生表面裂纹等问题,严重影响质量的提升,反过来又限制了拉速的进一步提高。本文探讨了唐钢薄板坯高速连铸提速过程中,SS400热板卷表面裂纹多、质量差的原因,并从钢水成分、结晶器漏斗形状、保护渣性能方面提出了工艺控制措施。通过控制钢水中w(C)≥0.19%,远离包晶反应;控制w(S)≤0.005%,降低裂纹敏感性;采用上口弧形、下口平直的短漏斗型结晶器,在结晶器内形成均匀的初生坯壳;选用高碱度(R>1.6)保护渣,增加保护渣热阻降低热流密度,保证结晶器“缓冷”,在无结晶器电磁制动前提下SS400热板卷高拉速裂纹指数大幅降低,裂纹指数较常规拉速降低了87%,因裂纹导致的月废次降由232 t下降到67 t,板卷质量得到了显著改善。

薄板坯纵裂及其影响因素探讨

铸坯质量问题是薄板坯连铸连轧工艺研究的核心问题。在调研的基础上,对国内现有薄板坯连铸生产线铸坯质量现状进行了分析。并提出了进一步改进薄板坯表面质量的工艺措施。

薄板坯连铸关键技术应用综述

薄板坯连铸工艺相比传统工艺具备生产周期短、节约能源和生产成本低等明显优势,受到国内外广大钢铁企业的青睐。但由于拉速高导致结晶器内钢液湍流流动剧烈,结晶器出口坯壳厚度薄,严重时可能会导致漏钢,进而导致产生表面缺陷。为了改善这些缺陷,需要针对薄板坯连铸工艺的技术特点进行了解,采用CSP漏斗型结晶器、浸入式水口、电磁制动及结晶器振动等先进的技术,进而提升铸坯质量。

唐钢FTSR连铸薄板坯热连轧低碳钢板的组织和性能

试验了唐钢FTSR(Flexible Thin Slab Rolling)薄板坯连铸连轧生产线从70 mm薄板坯生产3.5 mm SS330低碳钢带(0.04%～0.07%C)的组织和性能.结果表明,FTSR热轧3.5 mm板带SS330钢组织均匀,平均晶粒尺寸为6.2～7.0 μm,其屈服强度为284～293 MPa,抗拉强度369～375 MPa,延伸率38%～42%.

薄板坯连铸连轧技术的进展

扼要介绍了薄板坯连铸技术的特点,阐述并分析了薄板坯连铸与连轧技术发展的若于关键技术,包括液芯压下及动态软压下、薄板坯连铸结晶器、薄壁浸入式水口、结晶器液面控制技术、电磁制动技术、半无头轧制和铁素体轧制等新技术的发展动向.

薄板坯连铸技术特点与发展(一)

本文简述了薄板坯连铸技术的发展,并介绍CSP、ISP、FTSC、TsP、CPR的工艺特点。

鞍钢4号中薄板坯连铸机钢水质量的控制

通过采用钢水罐顶渣改质、LF炉精炼、喂线及全程吹氩技术 ,控制鞍钢 4号中薄板坯连铸机钢水质量。经过多年的生产实践 ,已生产出 2 0 0余万吨优质中薄板坯 ,满足了用户的需求。

薄板坯结晶器内卷渣现象的研究

基于相似原理，采用１∶１的水模型，模拟了薄板坯连铸结晶器内钢液─保护渣界面的流场，通过采用ＳＧ２００水工数据采集系统对液而波动进行了定量测量．结合流场显示研究了薄板坯连铸结晶器内钢液的卷渣机理，得出了薄板坯连铸结晶器内钢液的主要卷渣方式为旋涡卷渣和剪切卷渣．研究了各工艺参数，即水日类型、浸入深度、水口出口倾角、拉速等，对保护渣卷人量、卷入方式、卷人深度的影响．

薄板坯连铸结晶器内钢液流场电磁制动的模拟研究

采用模型实验结合数值模拟的方法分析了薄板坯连铸结晶器的电磁制动过程．在模型实验中，测量了磁感应强度和工质锡液速度场．在数学模型中，使用低Reynolds数湍流模型封闭动量方程结果表明：电磁制动能够有效地控制结晶器内流场．随着磁感应强度的增加，射流强度逐渐减弱直至在中途被堵截转向同时，包括液面在内的整个结晶器内流场速度逐渐降低．在采用带形磁场制动的情况下，结晶器内液态金属的感应电流呈现为大范围的涡流分布．

CSP薄板坯连铸包晶反应区域的研究

包晶反应对铸坯表面质量影响严重，笔者针对邯钢CSP生产线的表面纵裂问题，利用实验和生产数据研究了冷却速率和硅、锰合金元素对Fe-C合金的包晶反应和包晶点位置的影响。研究结果表明：由于CSP薄板坯冷却速率快，Fe-C相图向左下方移动，包晶反应区域的碳含量为0．08％～0．20％；在钢中其它成分不变的条件下，硅含量增加，锰含量减少，包晶点处的碳含量提高。因此，对于CSP工艺生产的低碳钢，碳含量应控制在下限，而中碳钢的碳含量应控制在中上限。

薄板坯连铸结晶器内流场的三维数值模拟

针对薄板坯连铸结晶器中钢液的紊流流动特征，利用商业软件CFX4．2，建立了一个三维有限差分模型，计算这一限定空间射流的紊流时均场，并采用均相流模型，模拟了结晶器内钢液液面形状及速度场．通过计算，分析了浸入式水口形状、拉速等工艺参数对薄板坯连铸结晶器流场的影响，同时，研究了结晶器出口处速度分布对结晶器内钢液流动的影响．

薄板坯连铸连轧CSP线生产低碳钢板的力学性能特征

从对珠钢 CSP线试生产的低碳钢板 ZJ330的大生产产品力学性能统计、力学性能特征实测观察表明 ,CSP薄板坯连铸连轧线生产的热轧板和普通厚板坯连铸连轧线生产的热轧板在组织状态和力学性能特征等方面存在较明显的差异 ,主要表现在 :板材强度高 ,屈强比高 ,伸长率较高 ,各向异性小。初步搞清了薄板坯连铸连轧生产热轧薄板的力学特征 。

薄板坯连铸连轧CSP生产低碳钢板的组织特征

4对珠钢 CSP线生产的低碳钢 (ZJ40 0 )连铸坯及轧后的组织特征观察和硬度测定表明 :CSP线生产的连铸坯铸态组织为较细的树枝晶 ,枝晶宽度为几微米到 30μm,靠近表面层的枝晶宽度与中心区域差别很小。经第一道次 5 0 %变形后 ,板坯组织明显细化 ,具有局部“树枝晶”特征 ,“枝晶”宽度约 5μm,中心区域硬度降低。成品薄板的晶粒尺寸平均为 5μm,大多呈尖角型。变形区应力。

CSP薄板坯的铸态组织特征研究

对CSP的铸坯组织、化学成分偏析、枝晶间距、气体含量、夹杂物以及轧制过程中的组织变化进行了研究,结果表明:CSP薄板坯的低倍组织在结构上和传统板坯没有本质区别,但薄板坯组织较为细密,柱状晶比较发达,一次枝晶与二次枝晶间距小,化学成分均匀,铸坯全氧含量为28×10-6,氮含量为47×10-6;第一道次轧制后中心部的疏松和偏析明显减轻,树枝晶沿轧制方向弯曲,但没有被打碎;CSP铸坯中大颗粒夹杂物较少,主要是外来的;内生夹杂物主要以含氧化铝和铝酸盐及氧化钙的为多,尺寸基本都在10μm以内,大部分在2～5μm。

薄板坯连铸连轧生产65Mn钢的CCT曲线和淬透性

利用Formaster热膨胀仪和金相法,测定了薄板坯连铸连轧工艺(CSP)生产的高碳高强度65Mn钢的CCT曲线,测得临界点为AC1=719℃,AC3=747℃,Ms=267℃,临界冷却速率为35℃/s。使用扫描电镜和硬度仪分析表明,薄板坯连铸连轧工艺生产的65Mn钢的淬火组织细小均匀,硬度高,比传统工艺生产的65Mn钢的淬透性好。

薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热分析

建立了薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热数学模型,特别是对结晶器铜板冷面的水槽和背板部分采用了交替配置不同的边界条件处理,利用Visual Fortran语言自编程序计算结晶器铜板温度场．通过对一典型薄板坯连铸结晶器铜板模拟分析,发现铜板热面温度呈现云层分布,冷面温度呈冰柱状分布．分析了各种工艺参数(拉速、铜板厚度、冷却水流速等)对结晶器铜板温度场的影响,典型位置上的计算结果与现场测量数据符合较好,为优化生产工艺参数和结晶器设计提供理论依据和实际参考数据．