薄板坯连铸动态液芯压下技术的应用与完善

分析了薄板坯连铸动态液芯压下技术的原理和唐钢FTSC薄板坯连铸机动态液芯压下技术的特点,介绍了动态液芯压下技术在唐钢的应用情况.通过实践应用证明,动态液芯压下技术是衔接薄板坯连铸连轧的关键技术,解决了薄板坯连铸连轧之间铸坯厚度匹配问题.而唐钢又对其进行了完善和发展,使其具有更高的实用价值.

在不锈钢连铸薄板坯生产中应用液芯压下技术的探讨

分析了连铸条件下不锈钢的凝固特性 ,结合薄板坯连铸生产中的液芯压下技术特点 ,对采用液芯压下技术生产不锈钢的可能性及其对铸坯质量的影响进行了探讨 。

薄板坯连铸连轧的液芯压下技术

介绍了国内外薄板坯连铸连轧流程中液芯压下技术的发展与应用情况，分析了液芯压下过程中铸坯的凝固机理以及变形和应变特点，并根据铸坯的凝固机理和坯壳凝固前沿的应变条件，提出了确定单辊压下量、压下量分配和总压下量的基本方法。

薄板坯连铸连轧采用液芯压下技术之分析

着重说明液芯压下技术之机理,以及若干特性;涉及到速度、温度、凝固点、应力、能耗等,以及扇形段结构;分析了液芯压下之优缺点;指出应根据不同条件合理应用该技术。

薄板坯连铸连轧的液芯压下技术

介绍薄板坯连铸连轧液芯压下技术的应用和研究现状。比较了液芯压下物理模拟实验与在线热带生产中液芯压下技术的区别 ,并用反向堆钢理论作了解释。本文还探讨了薄板坯连铸连轧液芯压下技术今后的研究方向。

薄板坯连铸中的液芯压下和动态软压下技术

薄板坯连铸采用液芯压下和动态软压下技术，可以提高薄板坯的内在质量，宜于采用计算机控制工艺参数，增加生产的灵活性和可靠性。

薄板坯连铸液芯压下过程的数值仿真

基于修改的拉格朗日大变形热力耦合有限元模型，对薄板坯连铸的重要技术——液芯压下技术进行了仿真研究，并与实验结果进行了对比，两者基本吻合。研究结果显示，连铸坯经过压下辊的过程中，其应力状态发生较大的变化。研究表明，控制和优化连铸坯窄面附近区域的冷却条件是控制连铸坯窄面附近区域应力和变形的重要手段，采用提高连铸坯窄面附近区域的冷却模式。

薄板坯连铸液芯压下工艺研究进展

薄板坯连铸技术已应用于冶金生产并取得显著效益。薄板坯连铸有两个主要核心技术 :一个是曲面的结晶器 ,一个是液芯压下技术。文章介绍液芯压下技术及其在国内外的研究与应用情况 ,展望了该技术的基础研究路线和研究内容及应用前景。

薄板坯动态液芯压下技术

薄板坯连铸动态液芯压下技术是薄板坯连铸机的核心技术,国外已经成功应用于薄板坯连铸生产中,取得了良好的效果,目前我国还没有掌握。本文对动态液芯压下的作用原理、过程、影响因素及控制模式等进行了详细阐述。

薄板坯连铸工艺液芯压下的有限元分析

简要介绍世界几种主要薄板坯连铸工艺。着重叙述应用大型通用商业软件MSC MARC ,模拟液芯压下时铸坯的变形 ,确定最佳压下方案的有限元分析。液芯压下应该在结晶器出口处及二冷区扇形段开始部分进行 ,这样能减小铸坯的应变。

带液芯重压缩的薄板坯连铸技术的开发

世界范围内的钢铁厂都采用了薄板坯连铸工艺．这种工艺使薄板坯生产的建设和生产成本大大降低。近年来。钢铁厂在提高生产效率的同时，更重要地把提高产品质量作为企业发展的方向。

薄板坯液芯压下方式的探讨

结合河钢唐钢薄板坯连铸生产实践,阐述了动态和静态两种液芯压下方式在实际生产中的应用,分析了其对铸坯质量、扇形段寿命、液位波动的影响。研究表明,动态液芯压下有利于改善铸坯内部疏松和偏析,但是对设备、控制和工艺条件要求比较苛刻;静态压下在铸坯内部质量改善方面不如动态压下,但是对设备、控制和工艺条件要求比较简单,实际使用效果好于动态压下。

薄板坯连铸连轧技术的进展

扼要介绍了薄板坯连铸技术的特点,阐述并分析了薄板坯连铸与连轧技术发展的若于关键技术,包括液芯压下及动态软压下、薄板坯连铸结晶器、薄壁浸入式水口、结晶器液面控制技术、电磁制动技术、半无头轧制和铁素体轧制等新技术的发展动向.

液芯压下工艺下CSP连铸SPA-H钢的组织研究

通过对珠钢CSP(Compact strip production)在液芯压下LCR(Liquid core reduction)工艺和非液芯压下工艺条件下铸坯和成品板的室温组织进行对比研究,分析了连铸连轧过程中显微组织的变化过程,并探讨了CSP工艺生产LCR/非LCR工艺下组织细化的原因.研究表明:在CSP工艺下,微观组织为大量细晶铁素体和部分珠光体,最后得到的成品板具有均匀细小的组织.液芯压下工艺下铸坯表面晶粒呈不规则多边形状,与非液芯压下工艺下表面组织有明显差异;而且液芯压下工艺下铸坯内部组织枝晶化趋势变缓.经过6道轧制,成品板中组织差别不明显.组织细化原因可归结为大量位错和形变带导致的相变驱动力增加,钢中大量弥散析出氧化物以及终轧后的层流冷却作用.

液压液芯压下技术的应用实践

马钢薄板坯连铸连轧是目前世界上最先进的热轧板卷生产线之一,其连铸机设计为4个扇形段,使用了液压液芯压下技术。该文重点介绍液压液芯压下系统组成、工作原理以及实践经验。

液芯压下工艺对CSP连铸连轧SPAH钢力学性能的影响

通过对珠钢CSP生产现场以同一炉钢水进行液芯压下LCR (LiquidCoreReduction)和非液芯压下工艺条件下铸坯和连铸连轧材力学性能及组织的检测,探讨了CSP工艺生产中LCR/非LCR工艺的异同以及对铸坯和成品材组织、性能的影响。结果表明:在珠钢CSP生产中,两种工艺下成品板材的组织和性能都非常优越,彼此差别不大,只是LCR工艺对铸坯性能改善较明显。

微合金钢薄板坯连铸边角裂纹控制

微合金钢薄板坯连铸过程高发边角部裂纹,致使热轧卷板边部产生翘皮、烂边等质量缺陷,是钢铁行业的共性技术难题.本文立足于某钢厂QStE380TM低碳含铌钛微合金钢薄板坯连铸生产,检测分析了铸坯角部组织金相结构与碳氮化物析出特点、不同冷却与变形速率条件下钢的断面收缩率,并数值仿真研究了不同结构结晶器和二冷区铸坯温度与应力的演变规律.结果表明:微合金钢薄板坯连铸过程存在明显的第三脆性区,且变形速率越大,第三脆性区越显著.传统薄板坯连铸工艺条件下,结晶器的中上部及其出口至液芯压下段的二冷高温区,铸坯角部冷速较低,致使其组织晶界含铌钛微合金碳氮化物呈链状析出.铸坯在液芯压下过程,低塑性角部因受较大变形与应力作用而引发裂纹缺陷.实施沿高度方向有效补偿坯壳凝固收缩的窄面高斯凹型曲面结晶器及其足辊区超强冷工艺,可分别提升铸坯角部冷速至10和20℃·s^(-1)以上,从而促使铸坯角部组织碳氮化物弥散析出,并促进铸坯窄面在液芯压下过程金属宽展流动而降低角部压下应力,大幅降低了微合金钢薄板坯边角部裂纹发生率.

基于压力反馈检测铸坯凝固液芯末端的动态轻压下方法

专利号：ZL201010241895.X专利权人：河北钢铁股份有限公司 邯郸分公司本发明涉及基于压力反馈检测铸坯凝固液芯末端的动态轻压下方法,属冶金连铸控制技术领域。首先在连铸机上建立各扇形段远程辊缝自动调节的控制平台,再利用安装在各扇形段上的压力传感器检测结果,计算铸坯在不同扇形段区域所受压力;通过变化各扇形段辊缝收缩大小,

薄板坯连铸液芯轻压下技术的发展和应用

介绍国内外薄板坯连铸液芯轻压下技术的发展应用及技术特点,探讨液芯轻压下技术的原理及效果,分析该技术对铸坯质量的影响及铸坯变形特点,给出液芯轻压下技术工艺参数控制的优化结果。