薄板形工件淬火加热时间的解析计算方法

我厂制造的圆锯,材质为合金结构钢,几何形状为薄板形,其半径与厚度之比>10∶1。圆锯在盐浴炉中加热,淬火加热温度850±5℃,淬火加热时间则可用下列解析式计算: 此式以“传热学”理论为依据。传热学认为:薄板形工件在盐浴炉中加热的过程,是在特定条件下自身进行热传导的过程。

薄板成形液压机电液伺服控制系统的研究及应用

本文介绍一种薄板成形液压机电液伺服控制系统技术方案,通过技术路径选择、控制策略及控制算法研究、伺服系统软硬件体系架构规划、系统软件功能实现等方面的研究,开发的低速精细流量电液伺服系统具有动态响应快、精度高、抗过载能力强,且平稳可靠等技术优点,适应薄板成形压机板片压制成形工艺要求,其相关技术亦可推广应用于其他智能产线及装备控制。

薄板成形中变压边力优化设计方法

变压边力的最大优点是可以根据成形过程不同阶段的变形特点来设置不同压边力 ,从而可以充分利用板料的成形性能 ,然而如何设计变压边力的形式及大小一直未成定论。T Ohata提出的基于网格法和单纯形法的混合算法在求解约束问题时存在解的可行性和有效性问题 ,针对这种不足提出一种改进的混合优化算法 ,使之适合求解非线性约束优化问题 ,并将这种改进的优化算法与薄板成形数值仿真软件相结合 ,提出应用优化理论和数值仿真来确定薄板成形中的变压边力设计方法。将这种方法应用到一球头柱形杯零件的变压边力方案设计时 ,大大减小了零件局部最大减薄量 。

薄板成形过程中变压边力的优化技术研究

介绍了国内外薄板成形过程中压边力优化技术的主要研究方法 。

薄板成形仿真动力显式算法的虚拟凸模速度分析

研究了薄板成形动态仿真力学模型中虚拟凸模速度对计算精度和计算效率的影响 .根据系统动能与内能的比值、沙漏能与内能的比值 ,提出了薄板成形动态仿真研究力学建模中虚拟凸模速度的选取准则 .以 Numisheet'93的方形盒考题为算例 ,将仿真计算结果与 Makinouchi的实验数据进行比较 ,验证了该准则的合理性 ,并且已将该准则用于桑塔纳 2 0 0

薄板冲压成形中剪应力起皱的实验研究

大型薄板冲压成形中的起皱现象是多种多样的 ,通过对剪应力下的起皱进行实验研究 ,提出了剪应力起皱实验方法 ,探讨了剪应力起皱的过程 ,及材料性能。

薄板成形仿真研究及其应用

本文用动力显式积分有限元软件LS-DYNA对LDH(Limiting Dome Height)实验和某一轿车车门内板成形过程进行了三维模拟分析。LDH实验的模拟结果与实验数据进行了比较。在车门内板模拟分析中,运用FLD(Forming Limit Diagram)成形极限图判别模拟过程中可能拉裂现象,并研究分析了最终的板料厚度和厚向应变分布。

基于微型多目标遗传算法的薄板冲压成形变压边力优化

提出一种高效的薄板冲压成形变压边力多目标优化方法,该方法以减少冲压件的成形缺陷为优化目标,以变压边力曲线的特征参数为优化变量,采用自主开发的微型多目标遗传算法作为优化算法,并在优化过程中引入神经网络近似模型以减少数值模拟的次数,提高优化效率。通过NUMISHEET’93的U形弯曲标准模型和某车型前地板角支撑板冲压成形模型两个变压边力优化实例对该方法进行了验证。结果表明,该方法既能高效率地解决薄板冲压成形变压边力优化问题,又能仅通过一次计算就提供多组方案以满足对冲压件成形质量控制的不同需要。

基于计算机仿真的复杂薄板冲压成形工艺研究

采用非线性有限元分析软件对飞机内蒙皮成形过程进行计算机模拟。涉及到如何构建复杂薄板零件的有限元模型,分析压边圈的设计对冲压成形的影响,2种坯料外形方案的仿真结果比较。所做的研究对相似零件冲压仿真有一定的指导作用。

金属薄板成形的有限元仿真技术

金属薄板成形是一个包括材料非线性、接触非线性和几何非线性等的复杂问题。针对金属薄板的成形特点,探讨金属薄板成形有限元仿真关键技术,即建模、网格划分、算法选择及成形缺陷预测准则的特点及应用中应注意的问题。应用薄板成形专用有限元分析软件Dynaform,对薄板两次拉深成形进行了有限元仿真,仿真结果与实验结果吻合,验证了所论述理论的可行性及有效性。

基本冲压成形方式与模拟成形性能试验方法--修订国标《金属薄板成形性能与试验方法》的技术说明(2)

阐述了金属薄板的冲压成形方式、转变规律,以及基于不同破裂失稳形式的冲压成形性能分类方法。提出了非圆近似法、变形相似-简化仿形法和尺寸缩比法等3种设计冲压成形性能模拟试验的基本模式。同时,分析了当前主要模拟成形性能试验方法的类别,为修订GB/T 15825《金属薄板成形性能与试验方法》提供了试验方法选择与应用技术依据。

非回转对称拉深变形规律的研究——薄板矩形盒形件拉深的形状特性

为了研究非回转对称成形中材料的变形规律及其成形性 ,根据薄板的矩形盒件 (3 6mm× 72mm)拉深实验 ,针对法兰特定部位进行了应力、应变解析。在此基础上 ,着重分析了法兰变形及直边部的变形缓和作用随形状特性的变化 ,指出rc/l2 为 0 1左右时 ,与正方形盒件相同可以获得较大的极限拉深高度。另外 ,根据rc/l2 适当地切除板坯的角部材料或调整板坯长短边变形尺寸 ,可以有效地减轻法兰曲边或短边的变形抵抗 ,从而相应地提高拉深极限。

基于实体单元的薄板成形模拟

传统有限元分析薄板成形一般使用壳单元进行模拟,忽略薄板沿厚度方向应力应变的变化,这很难反映薄板弯曲变形部分的状况。基于连续介质力学及有限变形理论,借助于计算机仿真技术,利用LS-DYNA软件中的实体单元模拟了低碳钢板深冲成筒形件的过程,得到了薄板在冲压成形过程中的应力应变场,并分析了板料各区域的受力变形情况,发现了凸凹模圆角处薄板沿厚度方向的应力应变分布并不均匀,这些模拟结果对筒形工件的深冲压加工具有一定的指导意义。

薄板成形有限元数值模拟计算的关键技术

针对金属板料的成形特点,论述了板材成形的有限元仿真技术及其研究进展,并应用非线性有限元分析软件ANSYS对薄板的成形进行了仿真计算,验证了非线性有限元方法在板料成形分析过程中应用的可行性及有效性。

拉伸载荷下U形缺口薄板试件应力集中系数修正公式

利用平面单元与三维实体单元的有限元方法分别计算了拉伸载荷下对称U形缺口薄板试件的应力集中系数,得到了平面单元计算结果总是小于三维单元计算结果的结论,在此基础上,比较了三维有限元结果与Neuber公式、Barrata-Neal公式的计算结果。发现:对于所研究的6种缺口形状,相较于三维有限元计算结果,Neuber公式和Barrata-Neal公式都低估了缺口应力集中系数,其中,Neuber公式低估的程度界于8.5%-13.3%之间,Barrata-Neal公式低估的最大偏差为5.8%。基于这些事实,利用三维有限元计算结果修正了Neuber公式和Barrata-Neal公式的估算结果,得到了拉伸载荷下U形缺口薄板试件的应力集中系数修正公式。

数值模拟对薄板冲压成形工艺设计的优化

成形数值模拟是板料冲压加工领域中的虚拟制造技术。通过研究薄板冲压成形数值模拟关键技术(弹塑性本构关系、单元技术以及积分求解策略),将一个简单零件的拉深模拟所进行成形工艺参数的优化设计,应用在某轿车结构件———风窗横梁加强板,根据数值模拟的计算结果,通过修改坯料尺寸、压边力和拉深模压料面形状等工艺边界条件,来实现复杂拉深件成形工艺参数的优化设计,最终获得符合质量要求的产品拉深件。

冲压成形性能的基本概念、试验方法与技术物理表达——修订国标《金属薄板成形性能与试验方法》的技术说明(1)

定义和论述了金属薄板冲压成形性能的各种基本概念、技术类别、试验研究方法,提出冲压成形性能是冲压成形质量状态表现的观念。同时,根据数字化技术发展现状,并应用数学物理方法的基本思想以及现代制造工程和系统工程的观点,提出虚拟冲压成形性能的概念以及冲压成形性能的工程场函数性质与系统工程状态,为修订GB/T 15825《金属薄板成形性能与试验方法》建立了概念性的技术基础。

薄板成形模拟中切边回弹算法

为实现薄板成形切边回弹有限元数值模拟,基于冲压成形性分析软件KMAS平台,建立了切边回弹算法。该算法首先采用切边单元自适应模板实现了切边区域网格重构,然后以形函数插值的方式实现了新旧网格变形场量的映射,最后建立简化的线弹性卸载模型,基于静态隐式算法,预测切边回弹的影响。对于NUMISHEET2005提供的国际标准测试零件(某汽车底板横梁拉延件)的切边回弹数值模拟,结果与实验结果基本一致,验证了算法的有效性。

多功能金属薄板成形试验系统及其在汽车板成形研究中的应用

介绍了一个先进的金属薄板成形试验系统 ,该试验系统设计先进 ,控制灵活 ,采用先进的数码技术 ,能满足大多数成形试验研究的需要。并利用此设备针对汽车板在胀形 +弯曲复合成形方式下的成形极限进行了研究。

数字图像分析法在薄板成形应变场测量中的应用

对薄板成形应变场的传统的测量方法进行了研究 ,指出其不足和误差的来源 ,并提出了数字图像分析法测量薄板成形中的应变场 ,对测量原理 ,新的测量方法对老方法的改进 ,以及如何降低误差进行了介绍 ,指出了这种方法的前景 。