薄板烘丝机热风温度波动原因及解决方法

薄板烘丝机(KLD)在生产过程中发现出口处的烟丝弹性差,热风温度波动较大。分析导致热风温度波动的原因,发现蒸汽压力和蒸汽品质是其关键因素,并提出了解决方案。

薄板烘丝机入口含水率的预估和CPK值调控分析

烘丝机入口含水率是影响烟丝质量与卷烟口感的关键因素,为了提高制丝过程中烘丝机入口含水率的稳定性,本文以中控人员精准控制操作为目标,通过分析会泽卷烟厂薄板烘丝机入口水分预估难度大,生丝含水率标准偏差大的情况,以提高指标为导向,针对影响控制能力的关键所在,通过分析改进中控操作人员对生丝含水率预估的调控思路与手法,提高操作人员对水分散失量预估的准确度,从而提升薄板烘丝机入口含水率CPK的合格率,保证生丝入口含水率的稳定性。

薄板烘丝机旋转接头改进

薄板烘丝机在生产过程中出现了出口含水率波动较大的问题,不能满足出口含水率标准偏差≤0.17%的要求。经对烘丝机蒸汽管路和疏水管路分析,发现旋转接头密封磨损是出口含水率波动的主要原因。为此,将旋转接头的压紧螺母内径扩大并安装一个压紧弹簧,使密封填料一直处于压紧状态,使蒸汽不能进入回水管路。改进后出口含水率的标准偏差从0.26%下降到0.12%,滚筒蒸汽压力和回水温度波动明显减小,年节约蒸汽527 t,节约资金6.85万元。

薄板烘丝机不同水分调控模式对叶丝香味成分的影响

[目的]研究烘丝工序在来料水分波动较大的情况下不同水分调控模式烘后叶丝香味成分含量的差异性及变化趋势。[方法]分别针对来料水分偏高和水分偏低的情况采用对比论证法分析比较了容积比调控模式和筒壁温度调控模式下烘后烟丝的挥发性有机酸和关键致香物质含量的差异,并通过感官评吸对检测结果进行了验证。[结果]2种调控模式均能保证烘后物料含水率符合设计要求,采用筒内容积比的调控模式,烘后烟丝挥发性有机酸和关键致香物质的含量均高于采用筒壁温度的调控模式;针对挥发性有机酸,筒内容积比调控模式下叶丝中的异戊酸、2-甲基丁酸、苯甲酸和苯乙酸的含量明显高于采用筒壁温度调控模式;针对关键致香物质,筒内容积比调控模式下叶丝中的茄酮、巨豆三烯酮B、巨豆三烯酮D和金合欢基丙酮A的含量明显高于采用筒壁温度调控模式。[结论]研究可为制丝工艺选择合适的对致香成分和感官质量影响最小的控制模式提供依据。

薄板烘丝机头尾损耗控制方法的改进

为降低薄板烘丝筒头尾损耗量,利用湿度控制原理,通过设备控制技术开发以及头尾时间段筒内环境湿度匹配叶丝流量大小自动调节技术,增装HT蒸汽雾化水自动增湿装置和热风系统蒸汽雾化水控制装置,同时利用PID算法,将滚筒温度、排潮风门开度、热风风机频率和热风风门开度综合控制。结果实现:滚筒温、湿度与进入滚筒内的叶丝流量相匹配,进而达到较好控制头尾叶丝烘干效果的目的,减少了头尾损耗量。

薄板烘丝机自动控制系统中的PLC技术分析

薄板烘丝机控制系统主要是由电气系统、传动系统、管道系统以及热风系统构成。其中,电气系统中主要是利用了PLC技术进行自动化控制。PLC技术也称为可编程序控制器技术,能够进行严格的自我诊断处理,并且具有极强的抗干扰性,可靠程度好。该文对薄板烘丝机自动控制系统中的PLC技术分析主要从PLC的控制变量、硬件配置、软件设计等三个方面进行。PLC技术在薄板烘丝机自动化控制中的控制过程主要为:工作人员通过操作终端先对PLC进行参数设置,PLC将指令传送给烘丝段设备,烘丝段设备对烟丝进行水含量处理,处理后的烟丝指标返回PLC,PLC对其进行测量分析以确保其符合要求。

薄板烘丝机精准化控制技术研究

阐述了影响薄板烘丝机水分控制精度的关键因素,总结了精细化控制方面的解决方案研究进展及研究成果,以供参考。

KLD3-2Z与KLD2-3薄板烘丝机加工质量一致性的研究

为实现两种不同型号(KLD3-2Z与KLD2-3)的薄板烘丝机叶丝加工质量的一致性,通过对两设备基本结构的分析,围绕滚筒物料填充率与物料的脱水速率2个指标的一致性,依据KLD3-2Z薄板烘丝机的现有加工参数,对KLD2-3薄板烘丝机的物料流量及滚筒转速参数进行了测算,并开展在线实验与样品评价。结果表明:通过对KLD2-3薄板烘丝机设备参数的调整,(1#与3#)样品叶丝实物质量、常规化学成分、烟气指标及感官质量基本一致,实现了两设备加工质量一致性。

薄板烘丝机入口水分影响因素的相关性分析

该文以提高薄板烘丝机入口水分的稳定性,减少批次间差异性为目的,对制丝生产过程中的24个工艺参数,利用Pearson相关系数分析方法计算其与薄板烘丝机入口水分间的相关性,确定薄板烘丝机入口水分的主要影响因素。结果表明:薄板烘丝机入口水分不受暂存柜储存时长和加料回潮排潮开度的影响(P(相关性)>0.05),与地下柜存储时长、热风润叶入口水分、出口水分和补偿蒸汽开度呈极显著的正相关性(P<0.01),各相关系数分别为0.615、0.998、1.000、0.709。

薄板烘丝机不同滚筒倾角对产品质量的影响研究

为了研究薄板烘丝机不同烘丝滚筒倾角对产品质量影响的关系,采用在线试验的方法,利用企业"黄山"A牌号烟叶开展不同滚筒倾角的在线试验与样品制备,分别研究了不同滚筒倾角对烟丝特性、卷烟质量及产品感官质量的影响关系。结果表明,烟丝的水分、填充值、弹性及烟丝整丝率均随着滚筒倾角的增加而增大,烟丝的碎丝率与卷烟的单支克重随着滚筒倾角的增加而降低,卷烟的烟气指标受滚筒倾角变化影响不显著,烟支的感官总体质量随着滚筒倾角的增加呈现向好趋势。

薄板烘丝机出口含水率稳定性控制方法研究

【目的】解决薄板烘丝机出口含水率控制精度较低、波动较大问题。【方法】采用滑窗法监测入口含水率的整体性波动并进行相应的准确控制,采用指数加权移动平均(Exponentially Weighted Moving Average,EWMA)法对出口含水率的波动及时调整,建立前馈和反馈相结合的出口含水率整合控制模型,并采用自学习算法对模型进行自动优化和修正。【结果】控制方法改进后,出口含水率控制精度显著提高,过程偏移量、标准差和极差分别降低50.0%、37.5%和14.3%,过程能力指数提高57.1%。【结论】基于滑窗预测和EWMA调整的薄板烘丝出口含水率稳定性控制方法能有效提升该工序的质量控制能力。

薄板烘丝机散热器蒸汽压力自动控制研究及应用

通过对蒸汽压力变化和温度变化相关联的基本规律的研究,发现对系统的影响因素消除相关影响。改进散热器压力控制模式,加装蒸汽压力检测元件和气动控制薄膜阀,组成蒸汽压力自动控制单元,稳定散热器蒸汽气源压力控制。对散热器的供应汽源压力与温度进行检测和控制保证气源的压力稳定,为系统提供稳定的蒸汽压力控制,进一步稳定热风温度,解决烘丝机出口水分控制的一个直接的干扰因素。并对实际应用效果进行对比调查,解决相关问题。

薄板烘丝机筒内风场的智能控制方法研究

薄板烘丝机筒内风场的智能控制能够实现薄板烘丝机稳定性的提升,一定程度提高了烟丝制造水平。薄板烘丝机结构复杂,工作时是多种系统复合在一起的应用,其中包括热风系统、排潮系统等多种,在制丝工艺过程中,烟丝烘干是最后一道关键工序,它可以在一定程度上提高烟丝的内在品质。所以为营造一个稳定的筒内环境,通过分析薄板烘丝机工作过程中影响筒内环境波动的相关变量,我们应该在这项技术上不断投入研究。本文介绍了薄板烘丝机筒内风场的智能控制方法,希望能够对薄板烘丝机筒内环境的自动控制系统进行简要分析。

负压检测装置在薄板烘丝机排潮系统的应用

为解决薄板烘丝机温度波动问题,稳定干燥后烟丝感官质量,提出了以负压检测为基础的控制方法,通过在薄板烘丝机排潮系统引入负压检测装置,对排潮系统的控制,稳定了薄板温度,有效解决了薄板温度与出口含水率指标矛盾问题。

基于前馈-反馈策略的薄板烘丝机控制系统应用研究

针对传统制丝线生产工艺的缺点,提出了基于前馈控制系统的薄板烘丝机精确控制技术,并对该控制技术的控制原理、数学模型、硬件配置、工作流程和控制功能等问题进行阐述。生产实践应用表明,该控制系统有效解决了传统薄板烘丝机控制系统中存在的料头料尾多、水分稳定性差、不同品牌等级的烟丝控制差异大的问题,极大地提高了薄板烘丝机过程控制的可靠性和准确性,使产品的质量得到了有效保证。

薄板烘丝机蒸汽冷凝水回收系统的优化改进研究

为了解决薄板烘丝机冷凝水回收泵经常“抽空”而无法泵送冷凝水,以及生产过程中现场人员不能及时发现冷凝水回收系统工作异常等问题,对薄板烘丝机蒸汽冷凝水回收系统进行了优化改进。通过在回收泵上安装自动排空气阀,以及在已有的PLC和HMI平台上设计实现冷凝水回收异常预警功能,有效提高了薄板烘丝机蒸汽冷凝水回收系统运行稳定性,达到了降低人员劳动强度、减少能源浪费的目的。

如何减少薄板烘丝机干头干尾

在生产过程中产生的干头干尾,有时量较多,烟丝会对产品质量和成本消耗产生不良影响。通过对有关设备进行改动,增加HT叶丝回潮机打水装置,在烘丝机热风风管、流冷进风风管上加装自动定位风门并实验调整有关设备运行参数等,从而使每批烟的干头干尾数量由40Kg降至28Kg以下,减少了烟丝损耗,提高了产品质量。

降低薄板烘丝机出口水分标准偏差

SH624B型薄板烘丝机是制丝生产工艺的核心环节，直接影响和决定成品烟丝的内在品质。本文研究解决有效降低薄板烘丝机出口水分标准偏差较大和不稳定的问题。

以免加湿的方式减少薄板烘丝机干头燥尾量

为降低干头燥尾烟丝量,避免产生水湿烟团,保证烟丝水分均匀性,武汉卷烟厂制丝车间摒弃直接给物料添加蒸汽的传统处理方式,对SH625薄板烘丝机干头燥尾控制程序进行优化改进,经过改进,烘丝机干头燥尾量下降51.89%,达到提质降耗的目的。

薄板烘丝机卸料罩压力波动的改进

烟草薄板烘丝机存在卸料罩压力波动较大的问题,现场外溢严重。对此,采取对卸料罩负压检测器重新选型,调整PID的方式进行改进。改进后,卸料罩压力稳定,烟丝外冒现象得以消除。