基于支持向量机的时域虚拟路谱评价方法

针对虚拟路谱缺乏有效评价手段的问题,利用带有高斯核函数(RBF)的支持向量机(SVM)算法以及路谱数据的客观统计值与主观评分建立了评价模型。首先,对虚拟路谱的客观统计值进行分析并在此基础上建立特征值;然后,利用网格搜索的方法搜索模型的惩罚系数和内核系数,建立时域信号分开建模的模型作为评价模型;最后,使用虚拟路谱数据对模型的评分结果进行分析,结果表明,所设计的评分模型精度达标,提高了路谱评价的效率。

基于FFLD分析的汽车在极限凹坑路面工况下车身结构失效CAE新方法研究

在车身前期设计阶段,为了考核车辆在极限坑洼路面的冲击下对车身结构的影响,根据通用全球相关方坑道路试验标准,本文针对极限冲击的方坑#3路面,以某车型在方坑#3路试中出现了车身结构失效的问题为研究对象,找出了传统钣金失效准则CAE方法的不足,不能复现出试验失效的问题,进而通过大量料片试验建立了断裂成形极限图(fracture forming limit diagram,FFLD),来作为钣金失效准则的CAE新方法。随后基于该CAE新方法,通过车辆动力学科计算的方坑#3虚拟路谱作为载荷输入,对车身结构进行有限元仿真分析,成功复现了试验失效。根据CAE新方法分析的结果,对车身结构进行改进,最终通过了方坑#3路试验证,且试验和CAE仿真结果对标具有良好的一致性。证明了基于该方法,可以在车身开发前期阶段,准确预测出钣金在复杂变形条件下的真实破坏情况,从而减少了后期试验中出现的车身结构失效的风险。

基于3D数字路面的整车耐久性能评价方法研究

鉴于传统的路谱采集方法受限于样车试验,开发周期长,且无法有效预测后期参数变化和评估全新车型,本文中在传统整车动力学载荷分析的基础上,建立了轮胎高频模型和试验场3D数字路面模型,提出了路面-轮胎-悬架-车身的这一完整传递路径的整车虚拟路谱动态响应分析和耐久性能评价方法。通过生成基于3D数字路面的动态载荷,可在项目开发早期进行汽车结构耐久性能评估。结果表明,用此方法获得的数据与传统轮心力传感器采集的路谱数据相当接近,能有效识别零件的风险位置和逐步免除开发阶段的路谱数据采集,在开发早期实现结构耐久性精确评估。

基于3D数字路面的整车动态载荷影响因素分析

针对传统路谱采集方法试验周期长,无法采集误用工况并预测整车参数变化对底盘、车身动态载荷的影响等问题,采用数字试车场动力学分析方法,分析3D数字试车场环境下车辆动态载荷响应,并研究底盘调试参数变化对底盘、车身耐久载荷的影响,通过与实车试验结果的对比验证了该方法的有效性,并利用该方法对底盘主要调试件参数的灵敏度进行分析,量化各参数对整车不同工况动态载荷的影响规律,从而快速预估调试参数变化对底盘、车身耐久性能的影响。

基于数字路面的整车路噪联合仿真技术

路面激励是新能源车整车振动噪声的主要来源之一。传统的路噪计算方法通常依赖于整车有限元模型进行仿真,本文基于试验场地采集并重建三维虚拟路谱,在Motionview及Optistuct等专业软件的联合仿真环境下,用多体动力学模型模拟实车在试验场虚拟路面上以一定速度行驶,得到底盘硬点处的传递力,与有限元的车身结构灵敏度进行联立计算,获得整车振动噪声响应。