基于复杂因果关系模型的特征选择新方法及其在蜡油加氢工业装置上的应用

复杂因果关系模型的特征选择方法是当前人工智能领域的难点问题,开发新的特征选择方法对于因果关系模型的发展意义重大。以蜡油加氢工业装置为研究对象,针对模型涉及输入原料性质、操作参数等自变量特征和输出因变量特征精制蜡油硫含量之间复杂的因果关系,综合考虑输入变量两两之间的关系和输入变量与输出变量之间的关系筛选出合适的特征。首先,分别求出自变量特征之间和自变量与因变量之间的相关关系;其次,设计阈值和判别函数,将自变量、因变量结合起来,综合考虑两类变量之间的关系,最终将蜡油原料馏程中的初馏点筛选出来并剔除。相比传统的相关性特征选择方法,新筛选特征模型预测精制蜡油硫质量分数的平均绝对误差(MAE)减少62.97μg/g,平均相对误差(MRE)减少2.02百分点,决定系数R 2增加0.395,充分说明了新特征筛选方法对复杂因果关系模型的有效性。

脱沥青油作为蜡油加氢装置原料可行性研究

通过溶剂脱沥青工艺,对减压渣油抽提后所得到的脱沥青油性质大为改善,进行深度加工的难度较减压渣油显著降低,可以通过掺炼方式,作为加氢装置原料,提高了炼厂加工重质原油的能力,可以获得高附加值的产品,是重油轻质化的有效途径之一。本文研究分析了溶剂脱沥青装置实际所产轻脱油和重脱油性质,并与蜡油加氢装置设计原料限制值进行对比,得出了可行性结论。

蜡油加氢裂化装置高压换热器换热效率降低的研究及对策

中海石油宁波大榭石化有限公司蜡油加氢裂化装置高压换热器换热效率持续降低,特别是E101、E103、E104和E106换热效率下降十分明显。由于高压换热器换热效率降低,反应进料加热炉负荷增加,反应入口温度难以提高,造成装置处理量无法提高,影响全厂的物料平衡。通过调研、现场技术分析、各方面讨论等技术服务措施,分析高压换热器换热效率降低的原因及可采取的措施,以延长装置运行周期,保证蜡油加氢裂化装置安全稳定运行。

沸腾床渣油加氢裂化装置投产对蜡油加氢装置的影响

某炼化公司沸腾床渣油加氢裂化(H-oil)装置投产后,溶剂脱沥青装置的原料由常减压蒸馏装置洗涤油和减压渣油调整为H-oil未转化油,脱沥青油(DAO)性质由此发生变化,从而该炼化公司将DAO直接用作了重油催化裂化装置原料,而不再进2.0 Mt a蜡油加氢装置进行掺炼。对蜡油加氢装置掺炼DAO及停止掺炼DAO时的装置原料油、主要操作参数、产品性质、加氢反应器床层压差等进行了对比,结果表明,DAO停进蜡油加氢装置可明显改善装置原料性质,提高硫、氮等杂质脱除率,改善加氢蜡油产品性质,同时可降低加氢反应器床层压差,延长装置运行周期。

某蜡油加氢装置若干节能措施应用总结

1.8 Mt/a蜡油加氢装置开工以来,通过循环水流程优化、机泵叶轮切削、停分馏炉、优化注水品质、原料热直供、停运分馏塔等方式开展装置节能降耗工作,装置能耗降低3.08 kgoe/t,装置运行能耗低于设计能耗16.69 kgoe/t和首次标定能耗8.27 kgoe/t。同时,对停运分馏塔存在的问题提出了优化建议。

蜡油加氢装置主汽提塔腐蚀泄漏原因分析及预防

某公司蜡油加氢装置主汽提塔在运行期间发生塔壁腐蚀穿孔泄漏,腐蚀穿孔部位为汽提塔进料段下方塔壁,为检查塔内腐蚀情况,研究腐蚀原因,对装置进行停工检修。对汽提塔进行检修后发现,腐蚀严重部位呈阶梯状分布,进料分布管腐蚀穿孔,汽提塔第9~11层塔盘和连接件均发生严重腐蚀,塔壁表面不平整,有大面积白色、绿色或褐色沉积物覆盖。使用晶相分析、物相分析等方法对腐蚀样本进行分析,并结合塔内物料、温度等参数,判断塔内发生的腐蚀类型为氯化铵垢下腐蚀和湿硫化氢腐蚀。采用修正工艺参数、腐蚀部位修复、内件材质升级等方法,可有效减少塔内腐蚀情况发生,保证装置安全生产。

新建蜡油加氢装置与柴油加氢装置共用氢气系统运行总结

为了充分利用剩余的重整氢资源、最大限度改善蜡油性质,在现有的柴油加氢装置内增设一个蜡油加氢处理反应系统,对焦化蜡油和直馏蜡油进行加氢处理。两套装置并联运行,共用氢气系统,蜡油加氢装置不设分馏系统,精制蜡油由热低压分离器直接去催化裂化(催化)装置,实现了热进料。催化装置进料实现了部分加氢处理,原料的密度、硫含量、氮含量、饱和烃含量、馏程及500℃馏出量等性质得到了大幅度改善,催化装置高附加值产品(液化石油气、汽油、柴油)收率显著提升,经济效益十分可观。

蜡油加氢热高分气/混合氢换热器腐蚀泄漏分析及防护

某公司蜡油加氢装置热高分气/混合氢换热器E5102在运行9 a后发生内漏,导致装置被迫紧急停工检修。检修结束后,对管束的腐蚀泄漏原因进行分析。通过宏观观察、管束测厚、元素分析及离子分析,结合工艺模拟计算、腐蚀机理分析和注水情况分析,认为管程NH_(4)Cl结盐导致垢下腐蚀、注水冲洗不彻底及注水方式不合理是引起换热器腐蚀泄漏的主要原因,并提出了改进措施及建议,希望对各企业预防加氢装置热高分气/混合氢换热器的腐蚀泄漏有一定帮助。

蜡油加氢注水管道过滤器堵塞原因分析

蜡油是加氢装置的气相反应产物,进入冷高压分离器前需进行注水处理,所用注水是除盐水、汽提净化水等比例的混合水。因装置大修,重新开车后,注水泵前的管道过滤器出现周期性堵塞,所以每隔20 d左右就需清洗过滤器。对注水管道过滤器堵塞物进行剖析的结果表明,堵塞物为有机物质;对注水缓冲罐前的两股进水的硬度、悬浮物和细菌数等指标进行分析,表明堵塞物是由微生物大量繁殖、沉积形成。筛选出具有代表性的采样点后,对各采样点的水样进行了现场监测,取样分析了温度、pH、COD(化学需氧量)、TN(总氮)、溶解氧等影响微生物生长繁殖的因素和水中细菌数等指标,依据测试结果找出了过滤器周期性堵塞的原因。

人工智能技术在蜡油加氢集散控制系统中的应用

随着我国工业化进程的进一步加速,对工业生产效率和质量要求越来越高。集散控制系统作为工业生产中的重要环节,通过与人工智能技术进行有效融合,进一步提高系统的控制性能成为迫在眉睫的事情。本文研究了蜡油加氢集散控制系统中人工智能技术的实际应用,两者的有效结合能推动工业自动化生产发展。

蜡油加氢处理装置长周期运行影响因素

蜡油加氢处理装置是以减压蜡油、焦化石蜡为基础,可以得到蜡油中含硫量较少的精制蜡油,为蜡油加氢处理装置提供了高质量的原料。本项目拟在某石化工业研究所,选用FF-18(FZC类防护剂)作为主要催化剂,使用年限为3年。在设备开始运转时,催化剂具有很高的活性,在低于设定的催化剂初始反应温度(<357℃)时,可达到90%左右的脱硫率,在应用过程中也会发生工况突变,表现为催化剂活性降低,床层压降升高。通过对装置概况和影响装置长周期运行的因素进行了剖析,并针对其中存在的问题,给出了相应的解决措施。

蜡油加氢预处理RVHT技术开发进展及工业应用

介绍了中国石化石油化工科学研究院的蜡油加氢预处理RVHT技术开发进展及工业应用情况。RVHT技术配套加氢处理催化剂RN-32V以及RVS-420具有优异的加氢脱硫脱氮反应性能。通过个性化的催化剂级配和反应工艺参数优化,可以拓宽RVHT技术的原料油适应性。应用RVHT技术生产催化裂化进料,可有效降低催化裂化进料-催化裂化汽油硫传递系数,为生产清洁汽油创造了有利条件。

蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺的技术优化

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2.2 Mt/a蜡油加氢处理装置2009年5月建成投用,为催化裂化装置提供了优质蜡油原料,发挥了蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺的优势。为进一步发挥该组合工艺潜力,采取蜡油加氢处理装置流程改造等优化措施,实现分馏系统停运,蜡油收率提高5.25百分点,有效提高了催化裂化装置处理能力,在降低蜡油加氢处理装置能耗的同时,改善了催化裂化产品分布,两套催化裂化轻质油收率分别提高1.20百分点和1.11百分点,汽油辛烷值提高了0.3个单位,经济效益显著。

青岛炼化蜡油加氢装置流程模拟及优化

应用Aspen Plus软件,对青岛炼化3.2Mt/a蜡油加氢装置进行流程模拟,得到与实际工况相吻合的稳态流程模拟模型,通过对模型进行综合分析,以节能优化和经济效益最大化为目标,对分馏塔侧线抽出量及分馏加热炉出口温度进行操作参数优化,降低全厂柴汽比,年增产汽油7000t。以汽油与柴油差价300元/t折算,优化操作后,每年可多创造经济效益270万元。加氢装置高压空冷器运行工况具有高温高压、油气(氢气)、水三相混合的工艺特点,根据装置实际生产数据以及化验分析数据(主要用来计算NH3浓度),应用流程模拟软件自带的物性方法,对该装置高压空气冷却器进行模拟,准确计算出高压空冷器的物流腐蚀系数,以模拟数据为指导,提出腐蚀预防措施,主要包括:根据原料氮含量,调整注水量;保证缓蚀剂的加入量,减少NH4HS的结垢与沉积。

蜡油加氢装置E-103出口弯头破裂原因分析

本文对发生失效破裂的E— 10 3出口弯头进行了宏观形貌分析、SEM断口形貌分析和断口表面能谱分析 ,并在对材料进行微观组织分析的基础上 ,得出导致弯头破裂并引起介质泄漏爆炸的主要原因是长期的湿硫化氢应力腐蚀。

蜡油加氢装置的全流程模拟与变工况氢耗计算

加氢反应过程及其氢耗是炼厂氢气资源高效、合理利用的关键。为了获得变工况条件下加氢处理过程中氢耗与全流程参数变化的耦合关联,将硫化物、氮化物和芳烃各分为4个集总,采用ASPEN Plus对蜡油加氢工艺全流程进行模拟,采用某炼化企业的蜡油加氢处理装置操作参数与原料产品性质对模拟结果进行验证。在全流程模拟的基础上,对蜡油加氢处理装置在原料硫含量和加工负荷变工况条件下氢耗进行了计算和分析。研究表明:利用反应动力学的全流程模拟所得氢耗随加工负荷的变化趋势与经验关联式所得结果一致,氢耗随原料硫含量的变化较经验关联式更接近实际生产。基于流程模拟的基础数据可以为工艺流程中加氢反应氢耗计算提供更深入的理解。

1.8Mt/a RVHT蜡油加氢装置的运转情况及对催化裂化产品分布的影响

介绍了中国石化武汉分公司1.8 Mt/a蜡油加氢装置的运转情况及该装置开工后对催化裂化装置产品分布的影响,对该装置掺炼催化裂化柴油的运转情况以及运转期间装置存在的主要问题进行分析并提出解决方案。工业运转结果表明:该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RVHT技术及配套催化剂,加工焦化蜡油和直馏蜡油的混合原料,精制蜡油产品的硫质量分数降低到1 000μg/g左右,氮质量分数降低到1 200μg/g左右;将加氢蜡油作为催化裂化原料,相比加工未加氢蜡油时,催化裂化装置的产品分布显著改善,1号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为89.50%的情况下,汽油收率提高3.590百分点,2号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为65.53%的情况下,汽油收率提高1.905百分点,柴油收率略有提高,油浆、焦炭、干气等产率均有所降低;蜡油加氢装置掺炼部分催化裂化柴油原料时,反应器温升显著提高,氢耗相应提高,对催化剂活性及运行周期影响较小;装置运行期间,存在反应系统压力波动较大的问题,通过开大循环氢返回线的流量、降低反应器加热炉前气油混合比的方式降低了系统压力的波动。

溶剂脱沥青蜡油加氢催化裂化组合工艺

介绍了中国石化镇海炼油化工股份公司溶剂脱沥青蜡油(DAO)加氢催化裂化组合工艺,并对组合工艺进行了技术分析。结果表明,催化裂化油浆返回作为溶剂脱沥青装置的原料,可以改善DAO的质量;催化裂化装置掺炼一定比例的精制蜡油,通过采取一系列的措施,原料的性质得到了改善,提高了柴油、液化气等的收率,柴油的质量也得到了提高。

蜡油加氢装置的腐蚀调查与分析

对蜡油加氢装置34台设备进行腐蚀调查,并结合装置的原料、选材情况,进行腐蚀分析,发现蜡油加氢装置存在湿硫化氢腐蚀、高温氢损伤、循环水垢下腐蚀。加氢反应器R101底部表面收集器固定螺栓发生高温氢损伤,硫化氢汽提塔C201内壁和塔盘发生H_2S-HCl-H_2O介质的腐蚀,低分气冷却器E301内壁发生湿硫化氢腐蚀和酸性水腐蚀、贫液冷却器E105发生循环水垢下腐蚀。

180×10~4t/a蜡油加氢装置满负荷生产的瓶颈与对策

武汉石化蜡油加氢装置设计加工负荷为180×104t/a,其中加工直馏重蜡油110.11×104t/a,加工焦化蜡油69.89×104t/a,主要为下游两套催化装置提供低含硫、含氮的精制蜡油。针对装置满负荷生产时出现系统压力及循环氢流量大幅波动的生产瓶颈,分别尝试了开大E3101副线及开大循环氢压缩机K3102返回线两种方式,来降低混氢点处气相负荷,克服管线中流速过低造成系统压力波动的影响。实际结果表明,开大E3101副线及K3102返回线均能达到装置满负荷生产,但开大E3101副线时装置关键设备运行的苛刻度较高,而通过开大K3102返回线来达到装置满负荷生产时,关键设备运行的苛刻度较低。通过开大K3102返回线,装置能耗降低约0.92kg标油/t,氢耗降低约10%,外送低分气减少300m3/h(标准),技术经济指标有所提高。