石蜡裂解α-烯烃制备AOS表面活性剂

以蜡裂解α-烯烃(AO)为原料制备了α-烯基磺酸盐(AOS)。所涉及的主要技术问题是:原料蜡裂解α-烯烃的精制处理,采用发烟硫酸为磺化剂的磺化工艺的优化。实验数据表明,采用蜡裂解AO为原料是可以生产 AOS的;其产物与市售AOS(采用乙烯齐聚α-烯烃合成)相比,色泽深、未磺化物含量高,然而实验室产品具有与市售AOS相当的表面张力,且发泡性能优于市售AOS。

我国蜡裂解α- 烯烃的综合利用

介绍了我国蜡裂解α－ 烯烃的生产情况及产品性质，提出合理利用α－ 烯烃的两条主要途径：一是对α－ 烯烃通过各种方法进行精制，除去杂质后再利用；二是对宽馏份的α－ 烯烃首先用切割的方法分段，然后再根据不同的目的产物选择窄馏份进行综合利用。α－ 烯烃的主要精制方法有分子筛吸附法、溶剂萃取法、尿素络合法和预聚合法。其主要目的是除去二烯烃、环烯、芳香烃和烷烃等杂质。软蜡裂解所得的宽馏分的α烯烃（ Ｃ５ ～ Ｃ１８） 分段利用主要介绍了 Ｃ５ ～ Ｃ８ ，可作为乙烯共聚单体、 Ｃ８ ～ Ｃ１０ 可用于合成润滑油、 Ｃ１１ ～ Ｃ１８ 可用于生产润滑油添加剂及洗涤剂、 Ｃ６ ～ Ｃ１０

蜡裂解α烯烃制备高碱性烷基苯磺酸钙的研究

采用石蜡裂解α烯烃为原料,合成了组分比较单一、结构合理的长链烷基苯,进而制备出总碱值大于305mgKOH.g-1高碱性烷基苯磺酸钙盐,所得产品的理化指标、模拟评定结果表明该产品性能优于目前国内产品,与国外同类产品的性能相当,为国内生产高碱性磺酸钙开辟了一条新的原料途径。

80GHL200×2型蜡裂解循环泵的研制

介绍一台通过高校、用户、制造厂三方合作研制开发的特殊要求的石油化工泵安全运行两年的使用效果,并与原来使用的泵和进口泵三者间作了比较.

蜡裂解混合α-烯烃白土处理过程的紫外光谱研究

本文讨论了用紫外光谱法检测白土吸附混合α-烯烃中杂质的光谱特征,同时讨论了温度、时间、白土用量、pH、白土含水率等因素对吸附的影响。酸性白土的吸附效果较中性白土好,但在高温下易使α-烯烃发生异构化和阳离子聚合反应。

蜡裂解制α-烯烃及下游产品开发

介绍了α-烯烃烯烃的生产方法,分析了蜡裂解法生产α-烯烃过程中影响烯烃质量的因素。对蜡裂烯烃下游产品的开发生产润滑油、烷基苯、烯烃磺酸盐(AOS)、降凝剂(T803)、高碱性烷基苯磺酸钙(T106)等情况进行了介绍。对下步蜡裂工艺改进和产品进一步开发提出了建议。

蜡裂解烯烃与1-癸烯生产的PAO产品质量对比

将乙烯齐聚工艺生产的1-癸烯同石蜡裂解工艺生产的烯烃进行比较,针对不同原料特性,调整生产工艺,所得聚α-烯烃合成油（PAO）基础油可满足市场对2~40CST不同粘度等级油品的需求。

利用蜡裂解α-烯烃生产AOS

仅就“蜡裂解制α 烯烃的开发和综合利用”研究中关于C14 ～C18烯烃的综合利用问题 ,综述了C14 ～C18烯烃制取α 烯烃磺酸盐 (AOS)的生产过程、质量特性、应用发展及蜡裂解烯烃制取AOS的主要技术问题。

半炼蜡裂解1-己烯用于聚乙烯共聚单体研究

以半炼蜡裂解1-己烯为原料,在2L不锈钢釜中进行了与乙烯共聚的淤浆聚合和气相搅拌聚合试验研究,聚合工艺条件为:压力1.03MPa;p(H2)/p(C2H4)=0.28/0.75MPa,1mLAlEt3溶液(1mmol/mL);淤浆聚合和气相搅拌聚合温度分别为80℃和85℃。研究结果表明,半炼蜡裂解1-己烯可以与乙烯进行共聚反应,其共聚性能与进口的1-己烯相当。

蜡裂解烯烃同苯的氟化氢催化烷·基化的扩大试验

我国已投产的生产洗涤剂烷基苯的有两条工艺路线(氯化法和裂解法),其中蜡裂解法制取烷基苯占有重要位置,到1976年其产量已达12810吨,占全国烷基苯总产的54%。蜡裂解法制得的α烯烃同苯缩合,目前还是沿用氯化法所用催化剂──三氯化铝。以AICI3为烷基化催化剂有很多缺点,如反应产物精烷基苯收率低,质量差(色泽深、不稳定、溴指数高等),且三氯化铝催化剂不能再生回用,三废问题较严重。而国外,

蜡裂解和烷基苯生产技改取得成效

北京曙光化工厂的蜡裂解和烷基苯生产装置在试车以后暴露出来的问题比较多。因此，在1973年对全部设备给以生产规模标定，据以进行改造，取得了良好效果。通过对于设备的全面标定和分析研究以后。

基于温拌及生物柴油-塑料裂解蜡试验的改性沥青性能研判

探讨了由废弃食用油提炼的生物柴油与塑料裂解蜡改性剂对沥青性能的影响,通过三大指标、布氏旋转黏度及动态剪切流变等实验,采用车辙因子、延度、软化点及针入度、蠕变速率、劲度模量等指标,评判各配比、掺量下生物柴油与塑料裂解蜡改性沥青的抗老化、高温及低温性能等。结果表明,油-蜡改性沥青具有良好热稳定性,与基质沥青相比,6%(质量分数)掺量时油-蜡沥青黏度显著下降,降幅达62%,降温效果基本与Sasobit改性沥青相同,且拌和温度也下降30℃左右。油-蜡改性沥青的高温性能及抗老化能力均得到改善,但低温性能相对较差。油-蜡改性剂的最佳掺量为6%(质量分数),生物柴油-塑料裂解蜡作为改性剂,能够提高改性沥青的性能,并为减少环境污染及废弃物的应用提供了新思路。

废塑料裂解蜡温拌沥青OGFC混合料性能研究

为研究废塑料裂解蜡(PEW)作为温拌剂对基质沥青及OGFC-13的性能影响,将3%、4%、5%和6%PEW与70^(#)基质沥青混合制备温拌改性沥青,通过针入度、接触角、温度扫描和频率扫描研究废塑料裂解蜡对沥青性能影响,再将温拌沥青与混合料制备OGFC-13混合料,利用车辙试验和小梁弯曲试验、冻融劈裂试验、浸水马歇尔试验验证PEW对OGFC-13混合料高低温及水稳定性能影响。结果表明:PEW使沥青针入度指数(PI)增大,降低沥青的温度敏感性;PEW使当量软化点(T_(800))增加了21.2%,提高了高温性能;PEW使沥青塑性温度范围从77.79℃增大到94.13℃;接触角试验表明PEW掺量为5%时,黏聚功最低30.77mJ/m^(2),表现出最好的降黏效果;温度扫描表明复模量(G^(*))和疲劳因子(G^(*)·sinδ)变化趋势相同,在PEW掺量为5%时G^(*)和G^(*)·sinδ最大,表现出最好的高温性能;通过频率扫描得到与接触角和温度扫描一致的结论;残留强度比和残留稳定度均随PEW掺量的增加而变大,在PEW掺量为5%和6%时趋于稳定,此时表现出最好的水稳定性;动稳定度在PEW掺量为6%时最大表现出最好的高温性能;PEW的加入使破坏应变减小,使沥青低温性能受到一定影响,但均符合规范要求。

生物柴油-塑料裂解蜡复合改性温拌沥青高温性能研究

生物柴油和废塑料的再利用对环境保护具有重要意义。为了研究生物柴油-塑料裂解蜡复合改性剂对沥青性能的影响,采用三大指标、动态剪切流变(DSR)、多应力蠕变(MSCR)和布氏旋转黏度(RV)实验,通过针入度、软化点、延度、车辙因子、弹性恢复率、不可恢复蠕变柔量和黏度等指标,评价不同配比和掺量的生物柴油和塑料裂解蜡对沥青的改性效果。结果表明,掺入生物柴油后,沥青的软化点和恢复率减小,高温性能下降。塑料裂解蜡改性后,沥青的车辙因子增大,高温性能得到提升。合适掺量的生物柴油-塑料裂解蜡复合改性沥青满足温拌标准,具有良好的高温性能。根据实验结果,掺加1.5%生物柴油+5.0%塑料裂解蜡复合改性沥青综合性能相对最佳。

石油裂解汽油烯羰化酯化制C_7～C_9混合脂肪酸酯

用八羰基二钴 /吡啶为催化剂 ,以炼油厂蜡裂解汽油烯为原料 ,进行羰化酯化反应合成C7～C9混合脂肪酸甲酯。考察了各种反应条件、催化剂浓度以及甲醇含水量对反应转化率和产物酯收率的影响。在n(吡啶 ) /n(钴 ) =0 .5 :1.0时 ,确定出反应的最佳工艺条件为 :反应温度 12 0°C ,反应压力 4.0MPa ,反应时间 6h .α 烯烃的转化率为 10 0 % ,酯的总收率大于 99%

废塑料裂解制蜡研究现状综述

废塑料带来的环境问题日益严重,如何合理有效的回收利用废塑料已经成为人们日益关注的问题。文章综述了不同的废塑料裂解方法以及废塑料裂解制蜡的研究现状、裂解产物的应用,并对废塑料裂解制蜡的发展趋势进行了展望。

聚乙烯蜡生产技术研究进展

介绍了聚乙烯蜡的3种生产工艺:淤浆法聚乙烯生产装置的副产物精制得到聚乙烯蜡;高分子聚烯烃产品裂解或降解得到聚乙烯蜡;以乙烯为原料直接聚合生成聚乙烯蜡,重点介绍了乙烯直接聚合生成聚乙烯蜡生产工艺。聚合蜡的生产装置灵活,技术生产方案丰富,国内并没有相关生产装置,需要加强催化剂和聚合工艺的研究,制备性能优异的聚乙烯蜡产品,满足国内市场对高档产品的需求。

我国石油蜡深加工及其蜡产品论述

对我国石油蜡的生产、应用现状进行了论述,在此基础上通过具体产品介绍,引出对石油蜡深加工问题的讨论。认为我国应加快发展石油蜡深加工产品。

高碳α-烯烃的生产工艺进展

介绍了几种生产线性α-烯烃的工艺,如蜡裂解、烷烃脱氢和乙烯齐聚等,重点分析了各工艺的原料、产物类型及其工艺技术特点,提出了未来国内高碳α-烯烃可能的发展方向。

α-烯烃的生产工艺进展

α-烯烃是石油化工的重要原料,广泛应用于聚乙烯共聚单体、表面活性剂合成中间体、增塑剂用醇、合成润滑油和油品添加剂等领域.