细粒中煤螺旋抛尾-磨矿-浮选提质研究

对重介中煤进行浮选提质可以有效回收细粒精煤。采用螺旋抛尾—磨矿预处理的工艺对浮选入料进行处理,改善浮选效果,并得到以下结论:磨矿预处理可有效解离矿物连生体,最佳磨矿时间为4～6 min,磨矿时间过长会造成高灰细泥增多,恶化浮选效果;螺旋抛尾工艺可有效去除高灰矿物组分,最佳处理量为0.20 t/h,处理量过大时抛尾效果恶化,不利于浮选效果的改善。

涡北选煤厂浮选尾煤深度浮选工艺研究

阐述了浮选尾煤再选工艺的研究进展,以涡北选煤厂肥煤浮选尾煤为例,通过小筛分、小浮沉试验,分析了该厂浮选尾煤的煤质特征,确定了“预先脱泥+预先抛尾+磨矿解离+浮选”的浮选尾煤深度浮选工艺流程,研究了不同磨矿时间对抛尾后浮选尾煤深度浮选效果的影响,并通过对磨后产品进行筛分、分步释放浮选试验,确定实验室棒磨机最佳磨矿时间为5 min。

陕西某铜尾矿资源化利用研究

对陕西某铜尾矿进行了包括再选和再选尾矿制砖的资源化利用研究。结果表明:原尾矿经螺旋溜槽1次选别,可抛弃产率达85.53%的预选尾矿;预选精矿经磨矿后进行铜硫依次浮选,可得到品位为15.86%,对预选精矿回收率为83.24%的合格铜精矿和品位为41.68%,对预选精矿回收率为85.96%的合格硫精矿。将再选全尾矿与水泥及当地建筑砂配合,可制备出强度达到MU10标准的尾矿免烧砖。

浮选中煤磨矿解离工艺技术的研究

针对浮选中煤进行二次资源开发,提出了浮选中煤螺旋抛尾——磨矿解离工艺,对入料浓度、处理量和磨矿填充率等工艺条件进行了探索研究。研究结果表明,浮选中煤的粗粒级灰分较高,需要抛除原煤中的高灰分部分,为后续煤岩解离提供良好的原料;经过重选预先抛尾后,当要求精煤灰分12.50%时,理论精煤产率为59.77%;探索了螺旋精煤分级和不分级条件下的磨机填充率对磨矿解离的影响;对于浮选中煤,与开路分级磨煤工艺相比,闭路不分级磨煤工艺可获得更好的分选指标。

宣威钛铁矿选矿试验研究

对宣威某难选钛铁矿进行了详细的选矿试验研究。针对原矿含铁27.25%,含Ti O2为5.79%,且铁主要为赤铁矿,其次为硅酸铁的矿物组成特点,经多个试验流程对比分析,最终决定采用"高梯度磁选—螺旋溜槽抛尾—摇床"的工艺流程方案,得到了品位为56.45%、回收率为62.52%的铁精矿和Ti O2品位为43.87%、回收率为71.38%的钛精矿两个产品,取得较好的试验指标。

昌宁含铁低品位高泥锡石矿重-磁选工艺研究

云南昌宁锡矿石主要有用金属矿物为锡石,其次为褐铁矿等,主要脉石矿物为石英,锡主要以锡石及酸溶锡形式存在。原矿Sn品位为0.166%,−0.074 mm矿泥含量为24.61%(其中−0.019 mm矿泥含量为14.27%),属低品位、高泥、含铁难选锡石矿。本文在对该矿石进行原矿性质研究的基础上,开展了该矿的重-磁选工艺研究。结果表明:原矿破碎至−12 mm按0.212 mm粒度洗矿分级,洗矿+0.212 mm粗粒破碎至−3 mm后磨矿至−0.074 mm 55.85%与洗矿细粒−0.212 mm合并,采用螺旋溜槽预先抛尾-溜槽精矿摇床分选-摇床精矿强磁选除铁的选矿工艺流程,可以获得产率为0.21%、Sn品位为41.32%、Sn回收率为52.27%的锡精矿,及产率为0.75%、Sn品位为4.750%、Sn回收率为21.46%的锡富中矿,锡精矿与锡富中矿Sn累计回收率为73.73%,锡精矿质量达到了YS/T339-2011标准中一类Ⅶ品级精矿质量要求,较好地实现了该锡矿的分选。