裂纹内检测技术应用于管道螺旋焊缝的可行性分析

针对东北管网多次发生螺旋焊缝开裂事故的事实,研究了造成螺旋焊缝开裂事故的缺陷类型和特征。从超声裂纹内检测器的工作原理、工况需求等方面分析了在东北管网对螺旋焊缝缺陷进行超声裂纹检测的可行性。受到超声发射、接收探头以及管道内表面清洁度等因素限制,认为在东北管网对螺旋焊缝缺陷实行超声裂纹内检测具有一定的局限性。

螺旋焊缝噘嘴错边缺陷三轴漏磁信号分析

东部管道螺旋焊缝的未焊透、未融合等缺陷严重威胁着管网的安全运行。为了解决此类缺陷检测难题,在东北原油管道开展了三轴高清漏磁内检测技术试验。原试验分析结果认为噘嘴和错边等缺陷是导致螺旋焊缝信号异常的主要原因,并由此判断漏磁检测技术不能检测出导致螺旋焊缝开裂的主要缺陷。通过对漏磁检测技术原理和信号特征进行统计分析,并通过理论推理和试验验证等方法,提出噘嘴和错边等几何缺陷不是导致螺旋焊缝缺陷信号异常的主要因素。更新了业界对三轴高清漏磁检测螺旋焊缝缺陷的认识,拓宽了研究的思路。

塔河油田某伴生气管线螺旋焊缝失效原因分析

由于伴生气的存在,塔河油田某管线螺旋焊缝开裂。为了阐明管道螺旋焊缝的失效原因,为今后的管道腐蚀控制工作提供指导,分别对伴生气管道螺旋焊缝开裂处、远离焊缝处、缺陷两端材料表面进行宏观形貌观察,通过荧光光谱仪对材料成分进行分析,使用扫描电镜和X射线能谱观察及分析了开裂处的微观形貌及所含元素,并对伴生气管线螺旋焊缝开裂原因进行了分析。结果表明:伴生气管线的破裂是管线内伴生气中高含量的H_(2)S所引起的氢致开裂(HIC)和硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)共同作用的结果。破口的中部(即最宽处)是开裂的始点。

螺旋焊管焊缝噘嘴极限高度的分析方法

焊缝噘嘴引起的附加弯曲应力会降低管道承载能力和疲劳寿命 ,增加应力腐蚀开裂敏感性 ,控制焊缝噘嘴高度对于保证管道安全可靠性非常重要。螺旋焊缝噘嘴的应力集中 ,是复杂的三维问题 ,尚无成熟的理论公式可以利用。针对这种状况 ,在直焊缝理论公式基础上 ,通过理论和有限元分析 ,首次提出了螺旋焊管焊缝噘嘴附加弯曲应力和焊缝噘嘴部位最大应力的计算公式 ,建立了螺旋焊管焊缝噘嘴极限高度的分析方法 。

大型焊接钢管管端螺旋焊缝砂带抛磨机床的研制

针对西气东输工程中对输气管(螺旋焊接钢管)管端的对接焊缝余高有严格的要求,而传统焊缝打磨技术存在很多问题的情况,在分析国家标准及工程项目对管端的对接焊缝余高要求的基础上,设计了一种新型强力螺旋焊管管端焊缝余高砂带抛磨机,实现钢管螺旋焊缝余高的大余量去除,不伤及管材本体,磨削精度满足国标GB/T9711.1-1997及工程要求(钢管管端焊缝余高可以控制在0.4 mm以下),打磨效率高,操作安全,自动化程度高。

高韧性螺旋焊缝钢管疲劳寿命预测

采用小尺寸弯曲试样进行裂纹扩展速率(da/dN)试验,测定了某特定规格和使用工况的X70钢螺旋焊缝钢管母材和焊缝区的疲劳裂纹扩展速率。试验表明,该螺旋焊缝钢管母材区和焊缝区的裂纹扩展速率不同,焊缝区疲劳裂纹扩展速率快于母材区。通过测得的螺旋焊缝钢管疲劳裂纹扩展数据,对该钢管进行了服役寿命预测和评估。预测结果表明,该螺旋焊缝钢管焊缝区疲劳寿命明显低于母材区,其母材区疲劳寿命可超过30 a。

管道螺旋焊缝力学性能研究

通过截取材质均为16Mn,服役近30 a的鲁宁管线与尚未投入使用的新管线的含焊缝与无焊缝管道材料试件,对其分别进行拉伸和疲劳试验,分析了2种材料的屈服极限、强度极限、疲劳极限等力学性能指标,发现16Mn管道材料力学性能稳定,在经过长期服役后其强度无明显降低,但焊缝在长期服役以后其抗疲劳性能明显降低。

基于标准BS7910的管道螺旋焊缝缺陷评估方法研究

文章在《金属结构中缺陷可接受性评估方法指南》(BS 7910—2005)的基础上,将缺陷投影到管道轴向,借助有限元模拟调整公式参数,最后通过压力爆破试验进行验证,证明了本文提出的螺旋焊缝缺陷评价方法的准确性和可靠性,可以用于老管道和新建管道的类似缺陷评价,指导工程实践,保障管道的安全运行。

服役时间对螺旋焊缝输油管道材料力学性能的影响

为研究服役时间对螺旋焊缝管道材料力学性能的影响，对服役了近30a的鲁宁管线和尚未投入使用新管线的有焊缝与无焊缝16Mn管道材料分剐进行了拉伸试验和疲劳试验。结果表明：螺旋焊缝管道材料拉伸性能稳定，在经过长期服役后并无明显降低；但含焊缝材料在长期服役以后其疲劳性能明显降低，而无焊缝材料的疲劳性能无明显变化。

原油管道螺旋焊缝开裂原因分析

某原油管道在运行期间发生了螺旋焊缝开裂事故,通过对管道开裂处进行宏观检查、断口微观形貌分析、能谱分析、显微组织分析、硬度测试和材料性能拉伸试验,结果表明,螺旋焊缝中存在焊接缺陷,使得管道的承载能力降低,在积水的作用下发生了螺旋焊缝开裂。

管道螺旋焊缝缺陷的初级失效评估

阐述了焊缝缺陷的评估原理和分级方法,参考英国标准BS 7910的1A级断裂评估准则,提出了螺旋焊缝缺陷失效的初级评价方法,并针对庆铁老线林源至新庙段管道的超声检测数据进行了应用性计算。对螺旋焊缝缺陷的断裂失效和塑性破坏失效的评估结果表明,部分缺陷在内压大于4.5MPa下不安全。研究认为,在实现较高级评估之前,初级失效评价结果可以为螺旋焊缝的检测、完整性评价和缺陷修复等完整性决策提供参考和指导。

如何防止螺旋焊缝汇管多开孔后的焊接变形

介绍了在螺旋焊缝汇管上焊接支管时的防变形措施、焊接方法和检验结果。采用灵活的方法 ,合理确定开孔位置 ,尽量避免将开口开在焊缝上 ,同时采用对称焊和间断焊法施焊 ,可以减小钢管挠曲变形 ,提高焊接质量。

捆扎堵漏法在螺旋焊缝腐蚀泄漏中的应用

1974年9月投产的东黄(东营-黄岛)管道,全长248 km,管子规格为529×7(8)mm,管材为螺旋焊缝钢管。为了适应东部管网改造的需要,1999年9月,该条管道开始改输进口油(沙轻油)。2001年7月7日 11:10时,寿光丹河穿越段管道发生漏油,经现场勘察,在长1.8 km的漏油段内,发现沿螺旋焊缝有多处密集的穿透性腐蚀漏油点。

管道螺旋焊缝开裂原因分析

通过宏观检查、显微组织检查、断口形貌观察、材料室温拉伸性能测试、冲击韧性测试和断裂力学分析,结合温度对Q345钢管材断裂韧性的影响,对Q345钢螺旋焊缝开裂原因进行了分析。结果表明:陈旧性裂纹是裂纹源,螺旋焊缝处裂纹开裂模式为低应力脆断。使用温度下降使钢管断裂韧性降低,裂纹发生失稳扩展,管道泄漏。

螺旋焊缝管道的开裂原因

采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪、维氏硬度仪及金相观察等分析手段,对开裂螺旋焊缝管进行取样分析,利用冲击试验测试了管道母材的抗开裂能力。结果表明:该管道焊缝存在明显缺陷,缺陷类型包括存在于焊缝中的焊缝金属裂纹和夹杂,存在于热影响区中的焊趾裂纹和焊接裂纹,同时在热影响区及母材中存在夹杂。在高外载作用下,由于焊缝区硬度高于热影响区及母材的硬度,使得焊趾裂纹先于焊缝金属裂纹向热影响区扩展。热影响区中沿轧制方向排列的层状夹杂的存在促进了裂纹的扩展,形成层状撕裂,最终导致管道沿热影响区开裂直至母材。

螺旋焊缝钢管管体缺陷的横波探测方法及其探伤装置

公开了一种螺旋焊缝钢管管体缺陷的横波探测方法及其探伤装置，属于超声波无损探伤领域。该探测方法通过在两螺旋焊缝之间布设垂直于焊缝的横波探头，来检测钢管表面及焊缝的缺陷，保证了检测面积达到了100％。探伤装置包括可自由升降的探头架和基本检测单元，探头架内部固设有横杆，横杆上套接有一对基本检测单元；

螺旋焊缝超声波检测时的定位修正

目前．螺旋焊缝越来越多地应用于简体和管道生产中，尤其是螺旋焊压力管道的应用日趋广泛，然而在压力管道安装过程的监督检验中．对环焊缝的射线底片抽查中经常发现与环焊缝一起曝光的螺旋焊缝中。存在比较严重的超标缺陷，以未熔合居多，这可能与螺旋焊钢管的生产工艺有关。而且，螺旋焊缝的内部质量检测都是利用工业电视，其灵敏度比X射线低，且对未熔合之类的面积性缺陷不敏感。

铝合金螺旋焊管与直缝管焊缝受力分析及性能比较

通过对铝合金壳体承受内压时螺旋焊缝和搅拌摩擦焊直缝的受力分析、比较,同等规格条件下铝合金螺旋焊缝的强度比搅拌摩擦焊直缝的强度要高,工程中螺旋焊缝的螺旋角一般为55°~65°,螺旋焊缝所受的最大合成应力一般为直缝壳体的焊缝所受的环向应力的62%~70%,强度裕量一般30%~38%。

天然气管道沿螺旋焊缝的失效分析

对输送湿酸性天然气管道的失效部位进行了化学分析、微观组织分析、力学性能试验、断面检查和腐蚀产物分析、无损检验和残余应力测量。结果表明,严重的酸性腐蚀环境导致的螺旋焊缝局部应力增大和材料性能降低的综合作用造成管道腐蚀破裂。