螺杆组合对阻燃HIPS产品性能及能耗影响的研究

采用不同长径比的双螺杆挤出机制备HIPS阻燃料,对阻燃HIPS的阻燃性能进行了比较,通过测量挤出机的功率来计算其能耗并测试了试样的抗拉强度。结果表明,在一定的长径比范围内,大长径比耗能相对最低,能够节省大量能源,有利于工业化生产。

螺杆组合设计对空心玻珠填充PA66的性能影响

通过双螺杆挤出机熔融,将空心玻璃微珠(HGB)和尼龙66(PA66)树脂熔融共混挤出,制得HGS/PA66复合材料,研究复合材料的在不同螺杆组合工艺下的比重和力学性能。结果发现:30%HGB填充的PA66复合材料通过不同的螺杆组合挤出,复合材料的比重和力学性能表现不同;总体而言,随着螺杆组合剪切的合理减弱,空心玻珠的破损率越低,材料的比重和流动性越低,材料的力学性能越好;但螺杆的剪切力减弱到一定程度后,材料的分散性则会变差导致材料的力学性能降低。

同向双螺杆挤出特点及螺杆组合原则

在可视化挤出试验的基础上叙述了同向双螺杆挤出的特点 ,并将其与单螺杆和异向双螺杆进行了比较 。

双螺杆挤出机螺杆组合对GFRPA66力学性能的影响

介绍双螺杆挤出机各种规格的螺杆元件及3种螺杆组合,分析了不同螺杆组合方式对玻璃纤维增强尼龙66(GFRPA66)挤出工艺和材料力学性能的影响,并设计出一种适合于GFRPA66加工的螺杆组合方式。结果表明,通过适当的螺杆组合可改善GFRPA66的挤出工艺,提高材料的力学性能。

螺杆组合对用废旧轮胎胶粉制备再生胶工艺的影响

介绍了自行研制的螺杆组合结构,考察了不同螺杆组合对废旧轮胎胶粉制备再生胶工艺的影响。结果表明,螺杆组合对于用废旧轮胎胶粉脱硫制备的再生胶力学性能的影响很大。相对于主喂比(喂料螺杆与主螺杆转速之比)而言,螺杆的转速和温度对废旧轮胎胶粉的脱硫效果及再生胶力学性能的影响程度较高。在采用螺杆组合Ⅱ制备再生胶时,若将螺杆转速设为100 r/min、主喂比设为1.4、温度设为190℃(Ⅰ区)/180℃(Ⅱ区)/160℃(Ⅲ区),则废旧轮胎胶粉的凝胶质量分数由脱硫前的86.32%降至77.56%,交联密度由14.86×10-5 mol/cm3降至5.38×10-5 mol/cm3;此时获得的再生胶的力学性能最好,拉伸强度达到14.4 MPa,扯断伸长率约为446%。

螺杆组合对三螺杆挤出机混合性能的影响

使用聚合物流体分析软件Polyflow对倒三角三螺杆挤出机的5种螺杆组合进行了三维等温数值模拟。使用Fieldview软件统计结果。通过构建不同螺杆组合的等温稳态流场,并采用混合指数、回流量和平均停留时间评价分散、分布和轴向混合性能。辅以压力分布,剪切速率和拉伸速率等评价指标,为螺杆组合优化提供依据。最终达到根据物料所需的加工条件选择螺杆元件的组合方式,获得所期望产品的目的。

NE62型双螺杆挤出机螺杆组合的模拟优化分析

使用Ludovic软件模拟不同螺杆组合的NE62型双螺杆挤出机性能。以平均停留时间和功率为指标,在保证物料混合性能的同时降低其能耗,进而优化NE62型双螺杆挤出机螺杆组合结构。结果表明,熔融段存在两个正向螺纹元件,正向螺纹元件在熔融区的位置靠后,并保持一定的间隔,此时的停留时间最长,所耗功率小;混合段存在两个以上的混合元件,混合元件的位置相邻并处于混合区的初始位置时,平均停留时间较长,所耗功率较小。最终优化后的螺杆组合在保证不减少平均停留时间的基础上,降低了所耗功率。

螺杆组合对PP改性的SEBS弹性体结构与性能的影响

通过螺杆组合设计,考察了反向螺纹元件、密炼转子对苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)聚/丙烯(PP)弹性体材料的力学性能、微观形态结构的影响。研究结果表明:通过设计螺杆组合,在适应于塑料加工的双螺杆组合中增加捏合块,引入密炼转子,可使SEBS/PP弹性体材料的拉伸性能、回弹性能等有明显的改善。通过力学性能与结构表征,证明了密炼转子模块对SEBS与PP均匀共混加工的作用。

螺杆组合对PP/PET共混体系混合效果影响的研究

对啮合同向双螺杆挤出机捏合块的2种组合进行了流场模拟和统计学分析。通过对2种组合在不同转速下的模拟,计算了流道内停留时间分布、最大剪切速率分布以及累积应变分布,并对分析结果进行了分析和实验研究。结果表明,分散型构型获得的聚丙烯/聚对苯二甲酸乙二醇酯(PP/PET)共混体系的拉伸强度较好;PP/PET共混体系中PET粒径大小影响冲击强度,PET粒径过小会降低冲击强度。

成核母粒及螺杆组合对玻纤增强PET复合材料性能的影响

采用熔融插层法制备了一种高效成核母粒,研究了该成核母粒对玻璃纤维(GF)增强聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)复合材料性能的影响。结果表明,加入6%(质量分数,下同)的成核母粒时,GF增强PET复合材料的起始结晶温度比纯PET高24.8℃,结晶温度范围比纯PET扩大了66.3℃,冷结晶峰基本消失,可在70℃的模温下进行注射成型;同时探讨了螺杆组合对GF增强PET复合材料性能的影响,结果表明,螺杆前段的剪切太强会降低复合材料的冲击强度,通过优化螺杆组合,制备出综合性能优异的GF增强PET复合材料,其热变形温度为228℃,拉伸强度159 MPa,弯曲强度235 MPa,冲击强度101 J/m。

同向双螺杆挤出机螺杆组合及喂料工艺在改性塑料中的应用

分析了不同螺杆组合方式及喂料工艺对增韧ABS挤出工艺和材料力学性能的影响,并设计了一种适合于增韧ABS加工的螺杆组合方式,结果表明,通过适当的螺杆组合和喂料工艺可改善增韧ABS的挤出工艺,提高材料的力学性能。

螺杆组合方式对GF增强PET/PBT共混物性能的影响

采用同向平行双螺杆挤出机制备玻璃纤维(GF)增强聚对苯二甲酸乙二酯(PET)/聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)共混物。在固定组分配比及共混挤出工艺条件的基础上,研究了螺杆不同组合方式,即剪切块数量及排布方式对挤出工艺及GF分散程度和长度的影响,进而对GF增强PET/PBT共混物性能造成的影响,设计出了一种适合GF增强PET/PBT共混物挤出生产的螺杆组合方式,采用该螺杆组合方式制备GF增强PET/PBT共混物,不但挤出工艺稳定可靠,而且产品性能实现最优化。

生物降解淀粉塑料加工中双螺杆挤出机螺杆组合

在介绍了啮合同向双螺杆挤出机特点的基础上,对其在生物降解淀粉塑料加工工艺中的关键问题——螺杆组合进行了探讨,结合双螺杆挤出机每个功能段的作用提出了螺杆最佳组合原则。

螺杆组合及加料方式对PC/ABS力学性能的影响

研究了不同螺杆组合及加料方式对聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)合金挤出工艺和材料力学性能的影响,并设计了一种适合于PC/ABS合金加工的螺杆组合方式。结果表明:适当的螺杆组合和加料方式可改善PC/ABS的挤出工艺,提高材料的力学性能;PC/ABS合金的拉伸强度和弯曲强度分别由原来的56.43,63.37 MPa提高到68.36,81.16 MPa;悬臂梁缺口冲击强度由原来的6.23 MPa提高到26.80 MPa。

双螺杆挤出机螺杆组合对GFRPA66力学性能的影响

介绍双螺杆挤出机各种规格的螺杆元件及3种螺杆组合,分析了不同螺杆组合方式对玻璃纤维增强尼龙66(GFRPA66)挤出工艺和材料力学性能的影响,并设计出一种适合于GFRPA66加工的螺杆组合方式。结果表明,通过适当的螺杆组合可改善GFRPA66的挤出工艺,提高材料的力学性能。

双螺杆挤出机螺杆组合及喂料工艺对增韧ABS力学性能的影响

介绍双螺杆挤出机各种规格的螺杆元件及三种螺杆组合方式,分析了不同螺杆组合方式及喂料工艺对增韧ABS挤出工艺和材料力学性能的影响,并设计了一种适合于增韧ABS加工的螺杆组合方式。结果表明:通过适当的螺杆组合和喂料工艺可改善增韧ABS的挤出工艺,提高材料的力学性能。

螺杆组合对UHMWPE填充SiO_2材料性能的影响

介绍了双螺杆挤出机的3种螺杆组合,并就不同螺杆组合对UHMWPE填充SiO2材料力学性能的影响进行了分析,最终设计出一种适合于UHMWPE填充SiO2材料生产加工的螺杆组合方式。结果表明,采用适当的螺杆组合能有效改善UHMWPE填充SiO2材料的物理性能。

双螺杆组合对增强无卤阻燃改性PBT性能的影响

采用3种螺杆组合,其特性分别为高输送高剪切组合(1^(#))、低输送高剪切组合(2^(#))、大导程中剪切组合(3^(#)),在3组不同挤出温度组合下制得玻璃纤维增强无卤阻燃改性聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)材料,测试其拉伸强度、弯曲强度、缺口冲击强度和阻燃性能,得出最佳的温度组合;然后在最佳温度组合下,改变主机螺杆转速,测试了3种螺杆组合制备的改性PBT性能,以获得最佳的螺杆转速和螺杆组合。结果表明,在相同条件下,1^(#)螺杆组合制得的改性PBT的性能比其余两组螺杆组合制得的改性PBT的性能更好,在适中的第2组温度(170~240℃)和较高的主机螺杆转速(375 r/min)下制得的性能更佳。与温度和螺杆转速相比,螺杆组合对改性PBT性能的影响更为明显。

螺杆组合对玻纤增强聚酰胺66纤维长度及力学性能的影响

研究了在同向双螺杆挤出机不同混合段螺杆组合下制备玻璃纤维(GF)增强聚酰胺66(PA66)复合材料时的纤维破坏情况,并通过沿螺杆轴向取样分析纤维长度沿挤出方向的变化规律,研究了不同螺杆组合对制品力学性能的影响,设计出适合于PA66/马来酸酐接枝乙烯辛烯共聚物(POE-g-MAH)/GF体系的螺杆组合。结果表明,合理设计纤维加入后的螺杆组合可以有效提高剩余纤维长度及制品的力学性能,同捏合块相比,使用反向齿形盘能够在提供较强混合能力的同时保证较低的剪切强度,从而有利于保持纤维长度,并有助于纤维的分散及物料的混合;将混合元件分开布置,并用输送元件将其分隔开,有助于提高输送能力,保持纤维长度。

螺杆组合对同向双螺杆挤出机能耗影响的研究

利用不同螺杆组合的双螺杆挤出机制备了超细碳酸钙填充聚丙烯试样,通过测量挤出机的功率来计算其能耗,并测试了试样的拉伸性能,研究了45°捏合盘厚度、塑化段捏合盘错列角、转子类螺纹元件位置及多组捏合盘连续排列形式对挤出机能耗和试样拉伸性能的影响。结果表明,45°捏合盘厚度为30 mm或45 mm、塑化段捏合盘错列角为30°或45°、转子类元件放在塑化混合段之后,均可在保持试样较高拉伸强度的条件下有效地降低挤出机能耗。多组捏合盘连续排列方式下的挤出机能耗并未大幅增加,可适用于需要高剪切物料的挤出生产。